Dot Gain là gì: Nguyên nhân, tác động và giải pháp trong in Flexo

Lĩnh vực in flexo rất cụ thể đòi hỏi phải kiểm soát độ tăng chấm không chỉ vì sự hoàn hảo về mặt kỹ thuật mà còn vì sự hài lòng của khách hàng. Độ tăng chấm ảnh hưởng đến cách mực được lắng đọng trên chất nền và có thể làm thay đổi đáng kể kết quả trực quan của vật liệu in. Điều này có thể dẫn đến việc thay thế, tăng chi phí và thậm chí mất khách hàng. Do đó, điều bắt buộc đối với thợ in là phải hiểu sâu sắc nguyên nhân gây ra độ tăng chấm và nắm vững các kỹ thuật để giảm thiểu tình trạng này. Điều này đảm bảo rằng các bản in sẽ chỉ được giao với chất lượng tốt nhất có thể và sẽ duy trì các tiêu chuẩn cao về chất lượng và tính nhất quán trong tất cả các dự án.

Dot Gain là gì?

Tăng chấm, còn được gọi là tăng giá trị tông màu (TVI), là một lỗi in xảy ra khi kích thước của các chấm bán sắc trên vật liệu in lớn hơn các chấm tương ứng trên tấm in. Đây là hiện tượng xảy ra trong nhiều quy trình in khác nhau, bao gồm in offset và in flexo. Trong in flexo, hình ảnh được tái tạo bằng một số chấm nhỏ có kích thước khác nhau và trông giống như sử dụng tông màu liên tục. Khi tăng chấm xảy ra, các chấm này vượt quá kích thước đã đặt và trở nên tối hơn và ít chi tiết hơn.

tăng chấm được đo theo phần trăm và có thể khác nhau tùy thuộc vào chất nền, mực và điều kiện in. Ví dụ, một chấm 20% trên tấm in có thể là 30% trên chất nền nên dự kiến sẽ tăng chấm 10%. Tổng tăng chấm là tổng của tăng chấm vật lý (mức tăng thực tế về kích thước chấm) và tăng chấm quang học (mức tăng được nhận thấy do hấp thụ và tán xạ ánh sáng).

Tác động của Dot Gain lên Chất lượng in

Dot gain, là một khiếm khuyết của quy trình in, có thể có nhiều tác động tiêu cực đến chất lượng của sản phẩm in cuối cùng, đặc biệt là trong in flexo, nơi mà tính nhất quán và độ chính xác của màu sắc là rất quan trọng. Một số tác động chính của dot gain bao gồm:

Bản in tối hơn	Khi các chấm bán sắc mở rộng, bản in sẽ tối hơn dự kiến, làm thay đổi cân bằng màu sắc và dẫn đến mất chi tiết ở các vùng được tô bóng.
Độ tương phản giảm	Việc tăng điểm có thể làm giảm độ tương phản giữa vùng sáng và vùng tối, khiến hình ảnh trông phẳng và kém sống động.
Mất chi tiết	Các chấm lan rộng ra ngoài phạm vi mong muốn, các chi tiết nhỏ và kết cấu trong hình ảnh bị mất và bản in cuối cùng trông mờ và kém sắc nét.
Sự thay đổi màu sắc	Sự gia tăng chấm có thể ảnh hưởng đến các màu sắc khác nhau ở các mức độ khác nhau, dẫn đến sự thay đổi màu sắc và sự không nhất quán trong bản in cuối cùng.
Kết quả không nhất quán	Nếu độ tăng điểm không được kiểm soát và bù trừ hợp lý, nó có thể dẫn đến chất lượng in không đồng đều ở các bản in khác nhau hoặc thậm chí trong cùng một lượt in.

Nguyên nhân gây ra hiện tượng Dot Gain trong in Flexo

Sau đây là những nguyên nhân chính gây ra hiện tượng tăng chấm trong in flexo:

• áp suất in quá mức
• độ nhớt mực không chính xác
• lựa chọn cuộn anilox không phù hợp
• vấn đề về vật liệu tấm và độ cứng
• sự thay đổi độ dày của bản in
• nhiễm bẩn trên bề mặt tấm hoặc con lăn in
• vấn đề về băng dính
• tốc độ in quá mức
• cài đặt máy bơm và vòi phun mực không đúng cách
• đặc điểm và tình trạng của chăn
• tính chất nền
• các yếu tố môi trường trong phòng in

Áp suất in quá mức

In Flexo là một quy trình nhạy áp suất, trong đó các vùng hình ảnh nổi của tấm in tiếp xúc trực tiếp với chất nền để in mực. Nếu áp suất giữa tấm in và chất nền cao hơn giá trị thích hợp, các chấm mực trên tấm in sẽ bị biến dạng và lan rộng, do đó chất nền in sẽ có các chấm lớn hơn. Điều này đặc biệt trầm trọng hơn khi sử dụng các tấm in mềm hơn hoặc khi in trên các chất nền dễ nén hơn.

Máy in phải rất chính xác trong việc duy trì khoảng cách giữa tấm in và vật liệu nền để có thể kiểm soát áp suất trong quá trình truyền mực. Điều này có thể bao gồm thử nghiệm và sai sót có thể được bổ sung bằng cách sử dụng băng hoặc đồng hồ đo nhạy áp suất để quan sát và điều chỉnh áp suất trong quá trình in. Một giải pháp nên sử dụng là sử dụng ấn tượng hôn, trong đó tấm in không tiếp xúc với bề mặt vật liệu nền. Máy in flexo hiện đại thường có hệ thống kiểm soát áp suất tự động sử dụng cảm biến để phát hiện áp suất và điều chỉnh áp suất theo cách nhất quán trong toàn bộ quá trình in.

Mực không đúng Độ nhớt

Độ nhớt của mực sử dụng trong in flexo cũng có thể là yếu tố chính gây ra hiện tượng tăng chấm. Nếu mực quá loãng hoặc có độ nhớt thấp, mực có thể nhanh chóng lan rộng ra ngoài giới hạn kích thước chấm đã chọn, dẫn đến tăng chấm. Ngược lại, mực dày hơn và có độ nhớt cao hơn có thể không truyền đúng cách trên vật liệu nền, có thể dẫn đến độ phủ không đồng đều và mất mật độ màu.

Độ nhớt của mực có thể thay đổi bằng cách thêm dung môi hoặc chất pha loãng, nhưng phải thực hiện theo hướng dẫn của nhà sản xuất và trong suốt quá trình in.

Lựa chọn cuộn Anilox không đúng cách

Trục anilox là một thành phần quan trọng trong quy trình in flexo, chịu trách nhiệm đo và chuyển mực sang bản in. Nếu trục anilox có màn hình dòng hoặc thể tích ô cao hơn mức cần thiết, nó có thể chuyển mực quá mức sang bản in, dẫn đến tăng điểm.

Để giảm thiểu sự tăng chấm do lựa chọn trục anilox không phù hợp, điều cần thiết là phải chọn đúng thông số kỹ thuật trục anilox cho công việc và vật liệu nền cụ thể. Điều này bao gồm việc xem xét các yếu tố như độ phủ mực mong muốn, màn hình dòng và thể tích ô.

Các vấn đề về vật liệu tấm và độ cứng

Loại vật liệu bản in và độ cứng của nó có thể ảnh hưởng đáng kể đến việc tăng chấm trong in flexo. Các vật liệu bản mềm hơn, chẳng hạn như bản quang trùng hợp, có thể dễ bị tăng chấm hơn do khả năng nén của chúng tăng lên dưới áp suất. Điều này có thể khiến các chấm bị biến dạng và lan rộng, dẫn đến tăng kích thước chấm trên vật liệu in.

Để giải quyết những vấn đề như vậy, bạn có thể cân nhắc các vật liệu tấm cứng hơn, chẳng hạn như EPDM hoặc tấm đàn hồi khắc laser, có thể cung cấp khả năng chống lại sự tích tụ chấm tốt hơn, đặc biệt là đối với quy trình in màu chất lượng cao. Làm việc với nhà cung cấp tấm của bạn để chọn vật liệu tấm và máy đo độ cứng phù hợp có thể giúp giảm thiểu sự tích tụ chấm và cải thiện tính nhất quán của bản in.

Sự thay đổi độ dày của bản in

Độ dày của bản in không đồng nhất cũng có thể góp phần gây ra vấn đề về tăng chấm. Nếu độ dày của bản in thay đổi trên bề mặt, điều này có thể dẫn đến phân phối áp suất không đều trong quá trình in. Các khu vực có vật liệu bản in dày hơn có thể chịu áp suất cao hơn, dẫn đến tăng chấm, trong khi các khu vực mỏng hơn có thể không có đủ áp suất, dẫn đến việc truyền mực không hoàn toàn.

Sử dụng các tấm chất lượng cao có độ dày đồng đều và đảm bảo chúng được lưu trữ và xử lý đúng cách sẽ giảm thiểu vấn đề này. Thực hiện kiểm tra thường xuyên để đảm bảo tính đồng nhất như một phần trong quá trình thiết lập trước khi in của bạn.

Nhiễm bẩn trên bề mặt tấm hoặc con lăn in

Sự nhiễm bẩn trên bề mặt của tấm in hoặc con lăn in cũng có thể dẫn đến các vấn đề về tăng chấm. Các mảnh vụn, bụi hoặc mực khô tích tụ trên các bề mặt này có thể tạo ra các điểm cao hoặc các khuyết điểm gây ra sự gia tăng áp suất cục bộ trong quá trình in. Các điểm cao này có thể dẫn đến tăng chấm ở các khu vực bị ảnh hưởng, dẫn đến chất lượng in không đồng đều. Cần phải vệ sinh và bảo dưỡng thường xuyên để duy trì chất lượng.

Vấn đề về băng gắn

Băng keo gắn dùng để gắn tấm in vào xi lanh in cũng có thể ảnh hưởng đến độ tăng điểm. Nhìn chung, băng keo có độ dày từ 0,015 đến 0,020 inch (0,38 đến 0,51 mm) thường được sử dụng trong in flexo. Nếu băng keo gắn quá mềm hoặc có độ dày không đồng đều, nó có thể khiến tấm in bị nén quá mức dưới áp lực, dẫn đến tăng điểm. Ngoài ra, nếu băng keo gắn không được dán đúng cách hoặc có bọt khí, nó có thể tạo ra sự phân bổ áp suất không đều và góp phần gây ra các vấn đề về tăng điểm.

Máy in nên chọn băng keo gắn chất lượng cao tương thích với bản in flexo của họ và đảm bảo băng keo được dán trơn tru và đồng đều. Sử dụng hệ thống gắn tự động hoặc các công cụ chuyên dụng có thể giúp dán băng keo chính xác và không có bọt khí, giảm thiểu rủi ro về các vấn đề về tăng điểm liên quan đến các vấn đề về băng keo gắn.

Tốc độ in quá mức

Vận hành máy in flexo ở tốc độ quá cao cũng có thể góp phần làm tăng điểm. Khi tốc độ in quá nhanh, mực có thể chuyển và lan rộng dễ dàng hơn vì mực có ít thời gian để lắng và bám vào vật liệu nền. Điều này có thể dẫn đến tăng điểm và giảm chất lượng in.

Để kiểm soát sự gia tăng điểm liên quan đến tốc độ in, máy in nên xác định tốc độ tối ưu cho từng công việc dựa trên các yếu tố như chất nền, loại mực và độ phức tạp của hình ảnh. Có thể cần phải chạy máy in ở tốc độ chậm hơn để đạt được chất lượng in mong muốn và giảm thiểu sự gia tăng điểm, đặc biệt là đối với các công việc khó khăn hoặc quan trọng hơn.

Cài đặt máy bơm và vòi phun mực không đúng cách

Cài đặt không đúng trên hệ thống phun mực và bơm mực cũng có thể dẫn đến các vấn đề về tăng chấm mực trong in flexo. Mực flexo thường có độ nhớt thấp hơn so với mực in offset, cho phép chúng chảy dễ dàng hơn và lan rộng trên vật liệu nền. Nếu lưu lượng mực quá cao hoặc bình phun mực bị đổ quá đầy, điều này có thể khiến mực dư được đưa vào tấm in, dẫn đến tăng chấm mực. Mặt khác, nếu lưu lượng mực quá thấp, điều này có thể dẫn đến độ phủ mực không đủ và mất mật độ màu.

Máy in nên cẩn thận điều chỉnh vòi phun mực và cài đặt bơm mực để duy trì việc cung cấp mực phù hợp và nhất quán trong suốt quá trình in. Điều này có thể bao gồm việc theo dõi mức mực, điều chỉnh tốc độ nạp mực và đảm bảo mực được lưu thông và pha trộn đúng cách để duy trì độ nhớt và đặc tính màu sắc nhất quán.

Đặc điểm và tình trạng của chăn

Trong in flexo, tình trạng và đặc điểm của chăn in cũng có thể ảnh hưởng đến việc tăng chấm. Bề mặt chăn bị mòn hoặc hư hỏng có thể tạo ra sự phân bố áp suất không đều, dẫn đến tăng chấm ở một số khu vực nhất định. Ngoài ra, nếu chăn quá mềm hoặc có mức độ nén cao, nó có thể khiến chấm lan rộng quá mức dưới áp lực.

Người in nên thường xuyên kiểm tra và bảo dưỡng tình trạng của chăn trục in, bao gồm kiểm tra các dấu hiệu mòn, hư hỏng hoặc nhiễm bẩn và thay chăn khi cần thiết.

Chất nền Của cải

Các chất nền khác nhau có mức độ hấp thụ, độ nhám bề mặt và khả năng nén khác nhau. Tất cả các đặc điểm này ảnh hưởng đến cách các chấm mực lan truyền và tương tác với bề mặt chất nền. Ví dụ, giấy không tráng phủ thường có khả năng hấp thụ cao hơn và có bề mặt nhám hơn, có thể dẫn đến tăng chấm cao hơn vì mực thấm và lan truyền rộng hơn. Ngoài ra, giấy tráng phủ có bề mặt mịn hơn và hấp thụ ít mực hơn, dẫn đến tăng chấm thấp hơn. Tương tự như vậy, màng và lá kim loại có thể có các đặc điểm bề mặt khác nhau có thể ảnh hưởng đến tăng chấm.

Kiểm tra và mô tả hành vi tăng điểm trên các chất nền khác nhau có thể giúp máy in đưa ra quyết định sáng suốt và điều chỉnh quy trình của họ cho phù hợp. Trong một số trường hợp, có thể cần xử lý trước hoặc sơn lót chất nền để đạt được chất lượng in mong muốn và giảm thiểu tăng điểm.

Môi trường Các yếu tố trong phòng in

Nhiệt độ và độ ẩm trong phòng in có thể ảnh hưởng đến việc tăng điểm. Độ ẩm của chất nền có thể thay đổi theo mức độ ẩm, do đó có thể dẫn đến thay đổi kích thước và tính chất bề mặt. Điều này có thể thay đổi cách mực tương tác với bề mặt và có thể ảnh hưởng đến độ bám dính và hình dạng điểm. Ngoài ra, nhiệt độ cực cao có thể thay đổi độ nhớt của mực cũng như thời gian khô, do đó có thể làm trầm trọng thêm vấn đề tăng điểm.

Các giải pháp có thể là sử dụng máy điều hòa không khí, máy hút ẩm hoặc máy tạo độ ẩm để kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm. Quan sát và ghi lại môi trường trong quá trình in có thể giúp phát hiện ra bất kỳ vấn đề nào và thực hiện các điều chỉnh cần thiết để giữ chất lượng bản in ổn định.

Đo lường và định lượng mức tăng điểm

Đo lường và định lượng chính xác lượng tăng điểm, hiện tượng ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng in, là bước quan trọng để đạt được khả năng kiểm soát và bù trừ chính xác. Có một số phương pháp để đo lượng tăng điểm, bao gồm:

• Đo mật độ:Phương pháp này bao gồm việc đo mật độ quang học của các chấm in bằng máy đo mật độ. Bằng cách so sánh mật độ của các chấm trên tấm in với mật độ của các chấm trên chất nền in, có thể tính được độ tăng chấm.
• Quang phổ:Máy quang phổ đo độ phản xạ quang phổ của các chấm in, cung cấp khả năng đánh giá chính xác hơn về màu sắc và độ tăng chấm so với phương pháp đo mật độ quang.
• Kính hiển vi:Bằng cách sử dụng kính hiển vi để kiểm tra các chấm in, có thể quan sát và đo trực tiếp mức tăng chấm vật lý.
• Đường cong tăng giá trị tông màu (TVI): Đường cong TVI biểu thị mối quan hệ giữa phần trăm chấm trên bản in và phần trăm chấm tương ứng trên vật liệu nền in. Các đường cong này giúp hình dung và định lượng mức độ tăng chấm trên các giá trị tông màu khác nhau.

Phần kết luận

Kiểm soát dot gain là điều cơ bản đối với bản in flexo chất lượng cao và do đó, người vận hành cần có kiến thức tốt về nó. Thông qua việc lựa chọn thiết bị phù hợp, thiết lập chính xác và kiểm soát quy trình chặt chẽ, máy in có thể cắt giảm đáng kể dot gain, từ đó sẽ tạo ra sản phẩm cuối cùng có chất lượng tốt hơn. In flexo là một quy trình phức tạp, ngoài việc quản lý dot gain, bạn có thể gặp phải nhiều lỗi in ấn có thể ảnh hưởng đến chất lượng in. Cho dù bạn đang khắc phục sự cố hiện tại hay thiết lập hoạt động in mới, việc hiểu đầy đủ các vấn đề này sẽ giúp bạn đảm bảo rằng bản in cuối cùng của bạn đáp ứng các tiêu chuẩn cao nhất của những khách hàng khó tính nhất.

Nhận báo giá miễn phí với KETE

Là một nhà sản xuất hàng đầu máy in flexo, KETE hiểu được tầm quan trọng của độ chính xác và chất lượng trong mọi khía cạnh của in ấn. Nếu bạn đang gặp phải những thách thức với dot gain hoặc chỉ đơn giản là muốn nâng cấp lên công nghệ in flexo hiện đại, KETE luôn sẵn sàng trợ giúp. Hãy liên hệ với chúng tôi để được tư vấn và báo giá miễn phí, và để các chuyên gia của chúng tôi hỗ trợ bạn lựa chọn giải pháp in hoàn hảo phù hợp với nhu cầu của bạn. Nâng cao khả năng in ấn của bạn với KETE, nơi công nghệ kết hợp với tay nghề thủ công để mang lại chất lượng in vượt trội.