Was ist Dot Gain: Ursachen, Auswirkungen und Lösungen im Flexodruck

Im hochspezifischen Bereich des Flexodrucks ist die Kontrolle der Tonwertzunahme nicht nur für die technische Perfektion, sondern auch für die Kundenzufriedenheit erforderlich. Die Tonwertzunahme wirkt sich darauf aus, wie die Druckfarbe auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, und kann das visuelle Ergebnis von Druckerzeugnissen erheblich verändern. Dies kann zu Ersatzdrucken, höheren Kosten und sogar zum Verlust von Kunden führen. Daher ist es für Druckereien unerlässlich, die Ursachen der Tonwertzunahme genau zu kennen und die Techniken zu beherrschen, mit denen sie gemindert werden können. Dies garantiert, dass die Drucke ausschließlich in bestmöglicher Qualität geliefert werden und die hohen Qualitätsstandards und die Konsistenz über alle Projekte hinweg beibehalten werden.

Was ist Dot Gain?

Tonwertzunahme, auch bekannt als Tonwertzunahme (TVI), ist ein Druckfehler, der auftritt, wenn die Größe der Rasterpunkte auf dem gedruckten Substrat größer ist als die entsprechenden Punkte auf der Druckplatte. Dieses Phänomen tritt bei verschiedenen Druckverfahren auf, unter anderem beim Offsetdruck und beim Flexodruck. Beim Flexodruck werden die Bilder durch eine Reihe winziger Punkte unterschiedlicher Größe wiedergegeben, und es sieht so aus, als würden Halbtöne verwendet. Wenn der Punktzuwachs auftritt, überschreiten diese Punkte ihre festgelegte Größe und werden dunkler und weniger detailliert.

Die Tonwertzunahme wird in Prozent gemessen und kann je nach Bedruckstoff, Druckfarbe und Druckbedingungen variieren. So kann beispielsweise ein 20%-Punkt auf der Druckplatte 30% auf dem Bedruckstoff entsprechen, so dass ein Punktzuwachs von 10% zu erwarten ist. Die gesamte Tonwertzunahme ist die Summe der physikalischen Tonwertzunahme (die tatsächliche Zunahme der Tonwertgröße) und der optischen Tonwertzunahme (die wahrgenommene Zunahme aufgrund von Lichtabsorption und -streuung).

Auswirkungen der Tonwertzunahme auf die Druckqualität

Punktzuwachs als Fehler im Druckprozess kann viele negative Auswirkungen auf die Qualität des endgültigen Druckprodukts haben, insbesondere im Flexodruck, wo Farbkonsistenz und -genauigkeit entscheidend sind. Einige der wichtigsten Auswirkungen der Tonwertzunahme sind:

Dunklere Drucke	Wenn sich die Rasterpunkte ausdehnen, wird der Druck dunkler als beabsichtigt, was zu einer Verschiebung der Farbbalance und einem Detailverlust in den schattierten Bereichen führt.
Reduzierter Kontrast	Punktzuwachs kann zu einer Verringerung des Kontrasts zwischen hellen und dunklen Bereichen führen, wodurch das Bild flach und weniger lebendig erscheint.
Verlust von Details	Die Punkte breiten sich weiter aus als beabsichtigt, die feinen Details und die Textur des Bildes gehen verloren und der endgültige Druck sieht unscharf und weniger scharf aus.
Farbverschiebungen	Die Tonwertzunahme kann verschiedene Farben in unterschiedlichem Maße beeinflussen, was zu Farbverschiebungen und Unstimmigkeiten im endgültigen Druck führt.
Inkonsistente Ergebnisse	Wenn die Tonwertzunahme nicht ordnungsgemäß gesteuert und kompensiert wird, kann dies zu einer uneinheitlichen Druckqualität bei verschiedenen Aufträgen oder sogar innerhalb desselben Drucklaufs führen.

Ursachen der Punktzunahme im Flexodruck

Hier sind die Hauptursachen für Tonwertzunahmen im Flexodruck:

• übermäßiger Druck
• falsche Viskosität der Tinte
• unsachgemäße Auswahl der Rasterwalze
• Probleme mit Plattenmaterial und Härtegrad
• Variationen der Druckplattenstärke
• Verschmutzung der Platten- oder Presseuroberfläche
• Probleme mit Montageband
• überhöhte Druckgeschwindigkeit
• unsachgemäße Einstellungen von Farbkästen und Pumpen
• Merkmale und Zustand der Gummitücher
• Substrateigenschaften
• Umweltfaktoren im Drucksaal

Übermäßiger Druck

Der Flexodruck ist ein druckempfindliches Verfahren, bei dem die erhabenen Bildbereiche der Druckplatte in direktem Kontakt mit dem Substrat stehen, um die Farbe aufzudrucken. Wenn der Druck zwischen der Druckplatte und dem Bedruckstoff höher ist als der entsprechende Wert, werden die Farbpunkte auf der Druckplatte verformt und gespreizt, so dass der bedruckte Bedruckstoff größere Punkte aufweist. Dies wird besonders bei der Verwendung weicherer Druckplatten oder beim Druck auf Substrate, die stärker komprimierbar sind, verstärkt.

Die Drucker müssen den Abstand zwischen der Druckplatte und dem Bedruckstoff sehr genau einhalten, um den Druck während der Farbübertragung kontrollieren zu können. Dies kann ein Versuch und Irrtum sein, der durch die Verwendung von druckempfindlichen Bändern oder Messgeräten zur Beobachtung und Regulierung des Drucks während des Druckvorgangs ergänzt werden kann. Eine Lösung könnte die Verwendung des Kiss Impression sein, bei dem die Druckplatte keinen Kontakt mit der Substratoberfläche hat. Moderne Flexodruckmaschinen verfügen häufig über ein automatisches Druckkontrollsystem, das mit Hilfe von Sensoren den Druck erfasst und für den gesamten Druckvorgang gleichmäßig einstellt.

Falsche Tinte Viskosität

Die Viskosität der im Flexodruck verwendeten Druckfarbe kann ebenfalls ein Schlüsselfaktor für die Tonwertzunahme sein. Ist die Druckfarbe zu dünn oder hat sie eine niedrige Viskosität, kann sie sich schnell über die Grenzen der gewählten Punktgröße hinaus ausbreiten, was zu einem Anstieg der Tonwertzunahme führt. Im Gegensatz dazu können dickere und höherviskose Druckfarben nicht richtig auf den Bedruckstoff übertragen werden, was zu einer ungleichmäßigen Deckung und einem Verlust an Farbdichte führen kann.

Die Viskosität der Tinte kann durch Zugabe von Lösungs- oder Verdünnungsmitteln variiert werden, doch muss dies gemäß den Anweisungen des Herstellers und während des gesamten Druckvorgangs geschehen.

Falsche Auswahl der Rasterwalze

Rasterwalzen sind eine wichtige Komponente im Flexodruckverfahren, die für die Dosierung und Übertragung der Farbe auf die Druckplatte verantwortlich ist. Wenn die Rasterwalze ein höheres Linienraster oder Näpfchenvolumen als nötig hat, kann sie zu viel Farbe auf die Platte übertragen, was zu einer erhöhten Punktzunahme führt.

Um die durch die falsche Wahl der Rasterwalze verursachte Tonwertzunahme zu verringern, ist es wichtig, die richtigen Rasterwalzenspezifikationen für den jeweiligen Auftrag und das jeweilige Substrat zu wählen. Dabei müssen Faktoren wie die gewünschte Farbdeckung, das Linienraster und das Zellvolumen berücksichtigt werden.

Fragen zu Plattenmaterial und Durometer

Die Art des Druckplattenmaterials und seine Durometer (Härte) können den Punktzuwachs im Flexodruck erheblich beeinflussen. Weichere Plattenmaterialien, wie z. B. Fotopolymerplatten, können aufgrund ihrer erhöhten Kompressibilität unter Druck anfälliger für Punktzunahme sein. Dies kann dazu führen, dass sich die Punkte verformen und ausbreiten, was zu einer Vergrößerung der Punkte auf dem bedruckten Substrat führt.

Um solche Probleme zu lösen, können Sie härtere Plattenmaterialien in Betracht ziehen, z. B. EPDM- oder lasergravierte Elastomerplatten, die eine bessere Beständigkeit gegen Tonwertzunahme bieten, insbesondere beim hochwertigen Prozessfarbdruck. Die Zusammenarbeit mit Ihrem Plattenlieferanten bei der Auswahl des richtigen Plattenmaterials und des richtigen Härtegrads kann dazu beitragen, die Tonwertzunahme zu minimieren und die Druckkonsistenz zu verbessern.

Variationen in der Druckplattenstärke

Ungleichmäßige Druckplattendicken können ebenfalls zu Problemen mit der Tonwertzunahme beitragen. Wenn die Plattendicke über die Oberfläche variiert, kann dies zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung während des Drucks führen. In Bereichen mit dickerem Plattenmaterial kann der Druck höher sein, was zu einer höheren Tonwertzunahme führt, während in dünneren Bereichen der Druck möglicherweise nicht ausreicht, was zu einer unvollständigen Farbübertragung führt.

Durch die Verwendung hochwertiger Platten mit gleichmäßiger Dicke und die richtige Lagerung und Handhabung der Platten lässt sich dieses Problem minimieren. Überprüfen Sie die Gleichmäßigkeit regelmäßig im Rahmen Ihrer Druckvorstufe.

Verunreinigungen auf der Oberfläche der Platte oder des Gegendruckzylinders

Verunreinigungen auf der Oberfläche der Druckplatte oder des Presseurs können ebenfalls zu Tonwertzunahmeproblemen führen. Ablagerungen von Schmutz, Staub oder getrockneter Tinte auf diesen Oberflächen können zu Erhebungen oder Fehlstellen führen, die während des Drucks eine örtliche Druckerhöhung verursachen. Diese Erhebungen können zu einer erhöhten Tonwertzunahme in den betroffenen Bereichen führen, was eine uneinheitliche Druckqualität zur Folge hat. Regelmäßige Reinigung und Wartung sind notwendig, um die Qualität zu erhalten.

Probleme mit dem Klebeband

Auch das Klebeband, mit dem die Druckplatte auf dem Druckzylinder befestigt wird, kann die Tonwertzunahme beeinflussen. Im Allgemeinen werden im Flexodruck Klebebänder mit einer Dicke von 0,015 bis 0,020 Zoll (0,38 bis 0,51 mm) verwendet. Ist das Klebeband zu weich oder hat es eine ungleichmäßige Dicke, kann es dazu führen, dass die Platte unter Druck übermäßig zusammengedrückt wird, was zu einer erhöhten Tonwertzunahme führt. Wenn das Klebeband nicht richtig angebracht ist oder Luftblasen aufweist, kann es außerdem zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung führen und zu Problemen mit der Tonwertzunahme beitragen.

Druckereien sollten hochwertige Montagebänder auswählen, die mit ihren Flexodruckplatten kompatibel sind, und sicherstellen, dass das Band gleichmäßig und konsistent angebracht wird. Die Verwendung automatischer Montagesysteme oder spezieller Werkzeuge kann zu einem präzisen und blasenfreien Aufbringen des Klebebands beitragen und das Risiko von Punktzunahmeproblemen aufgrund von Klebebandproblemen minimieren.

Überhöhte Druckgeschwindigkeit

Wird die Flexodruckmaschine mit zu hohen Geschwindigkeiten betrieben, kann dies ebenfalls zur Tonwertzunahme beitragen. Eine zu hohe Druckgeschwindigkeit kann dazu führen, dass sich die Druckfarbe schneller überträgt und ausbreitet, da die Druckfarbe weniger Zeit hat, sich zu setzen und auf dem Substrat zu haften. Dies kann zu einer erhöhten Tonwertzunahme und einem Verlust an Druckqualität führen.

Um den Punktzuwachs im Zusammenhang mit der Druckgeschwindigkeit zu kontrollieren, sollten Drucker die optimale Geschwindigkeit für jeden Auftrag auf der Grundlage von Faktoren wie Bedruckstoff, Farbtyp und Bildkomplexität bestimmen. Es kann notwendig sein, die Druckmaschine mit einer niedrigeren Geschwindigkeit zu betreiben, um die gewünschte Druckqualität zu erreichen und die Tonwertzunahme zu minimieren, insbesondere bei anspruchsvollen oder kritischen Aufträgen.

Falsche Farbkasten- und Pumpeneinstellungen

Falsche Einstellungen am Farbkasten und am Pumpensystem können im Flexodruck ebenfalls zu Problemen mit der Tonwertzunahme führen. Flexodruckfarben haben im Vergleich zu Offsetdruckfarben in der Regel eine niedrigere Viskosität, wodurch sie leichter fließen und sich auf dem Substrat verteilen können. Ein zu hoher Farbfluss oder eine Überfüllung des Farbkastens kann dazu führen, dass zu viel Farbe an die Druckplatte abgegeben wird, was zu einer erhöhten Tonwertzunahme führt. Ist der Farbfluss hingegen zu gering, kann dies zu einer unzureichenden Farbdeckung und einem Verlust an Farbdichte führen.

Druckereien sollten die Einstellungen der Farbkästen und Pumpen sorgfältig anpassen, um eine gleichmäßige und angemessene Farbabgabe während des gesamten Druckvorgangs zu gewährleisten. Dies kann die Überwachung der Farbstände, die Anpassung der Farbzufuhrraten und die Sicherstellung, dass die Farbe ordnungsgemäß zirkuliert und gemischt wird, um gleichbleibende Viskosität und Farbeigenschaften zu gewährleisten, beinhalten.

Merkmale und Zustand des Gummituchs

Im Flexodruck können auch der Zustand und die Eigenschaften des Druckzylindertuchs die Tonwertzunahme beeinflussen. Eine abgenutzte oder beschädigte Gummituchoberfläche kann zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung und damit zu einer erhöhten Tonwertzunahme in bestimmten Bereichen führen. Darüber hinaus kann ein zu weiches oder stark komprimierbares Gummituch zu einer übermäßigen Punktausbreitung unter Druck führen.

Druckereien sollten den Zustand ihrer Druckzylindertücher regelmäßig überprüfen und pflegen, einschließlich der Überprüfung auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder Verschmutzung, und die Tücher bei Bedarf austauschen.

Substrat Eigenschaften

Verschiedene Substrate haben unterschiedliche Absorptionsgrade, Oberflächenrauhigkeit und Kompressibilität. All diese Eigenschaften beeinflussen, wie sich die Druckfarbenpunkte ausbreiten und mit der Substratoberfläche interagieren. So sind ungestrichene Papiere in der Regel saugfähiger und haben eine rauere Oberfläche, was zu einer höheren Punktzunahme führen kann, da die Druckfarbe stärker eindringt und sich stärker ausbreitet. Gestrichene Papiere haben dagegen eine glattere Oberfläche und absorbieren weniger Druckfarbe, was zu einer geringeren Tonwertzunahme führt. Ebenso können Filme und Folien unterschiedliche Oberflächenmerkmale aufweisen, die sich auf die Tonwertzunahme auswirken können.

Das Testen und Charakterisieren des Tonwertzunahmeverhaltens auf verschiedenen Bedruckstoffen kann Druckern helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen und ihre Prozesse entsprechend anzupassen. In einigen Fällen kann eine Vorbehandlung oder Grundierung des Bedruckstoffs erforderlich sein, um die gewünschte Druckqualität zu erreichen und den Punktzuwachs zu minimieren.

Umwelt Faktoren im Drucksaal

Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Druckraum können sich auf die Tonwertzunahme auswirken. Der Feuchtigkeitsgehalt des Bedruckstoffs kann mit der Luftfeuchtigkeit variieren, was wiederum zu einer Veränderung der Abmessungen und Oberflächeneigenschaften führen kann. Dies kann die Art und Weise verändern, wie die Druckfarbe mit der Oberfläche interagiert, und sich möglicherweise auf die Haftung und die Punktform auswirken. Auch extreme Hitze kann die Viskosität der Tinte sowie die Trocknungszeiten verändern, was wiederum das Problem der Punktzunahme verschlimmern kann.

Die Lösungen können in der Verwendung von Klimaanlagen, Entfeuchtern oder Befeuchtern bestehen, um die Temperatur und den Feuchtigkeitsgehalt zu kontrollieren. Die Beobachtung und Aufzeichnung der Umgebung während des Drucks kann helfen, Probleme zu erkennen und die notwendigen Korrekturen vorzunehmen, um die Qualität des Drucks stabil zu halten.

Messung und Quantifizierung des Punktzuwachses

Die genaue Messung und Quantifizierung des Tonwertzuwachses, der die Druckqualität erheblich beeinflusst, ist ein entscheidender Schritt, um eine präzise Steuerung und Kompensation zu erreichen. Es gibt verschiedene Methoden zur Messung der Tonwertzunahme, darunter:

• Densitometrie: Bei dieser Methode wird die optische Dichte der gedruckten Punkte mit einem Densitometer gemessen. Durch den Vergleich der Dichte der Punkte auf der Druckplatte mit der Dichte der Punkte auf dem bedruckten Substrat lässt sich die Tonwertzunahme berechnen.
• Spektralphotometrie: Spektralphotometer messen den spektralen Reflexionsgrad der gedruckten Punkte und ermöglichen im Vergleich zur Densitometrie eine genauere Bewertung von Farbe und Punktzuwachs.
• Mikroskopie: Durch die Untersuchung der gedruckten Punkte mit einem Mikroskop kann die physikalische Punktzunahme direkt beobachtet und gemessen werden.
• Tonwertzunahmekurven (TVI): TVI-Kurven stellen das Verhältnis zwischen den Punktprozenten auf der Druckplatte und den entsprechenden Punktprozenten auf dem bedruckten Substrat dar. Diese Kurven helfen bei der Visualisierung und Quantifizierung des Ausmaßes der Tonwertzunahme über verschiedene Tonwerte hinweg.

Schlussfolgerung

Die Kontrolle der Tonwertzunahme ist für qualitativ hochwertige Flexodrucke von grundlegender Bedeutung, und der Bediener sollte daher über gute Kenntnisse in diesem Bereich verfügen. Durch die richtige Auswahl der Geräte, eine exakte Einstellung und eine strenge Prozesskontrolle kann der Drucker den Tonwertzuwachs erheblich reduzieren, was wiederum zu einer besseren Qualität der Endprodukte führt. Der Flexodruck ist ein komplexer Prozess, bei dem neben der Beherrschung des Tonwertzuwachses verschiedene andere Faktoren eine Rolle spielen können Druckfehler die die Druckqualität beeinträchtigen können. Ganz gleich, ob Sie bestehende Probleme beheben oder einen neuen Druckvorgang einrichten, das vollständige Verständnis dieser Probleme gibt Ihnen die Gewissheit, dass Ihre endgültigen Drucke den höchsten Standards der anspruchsvollsten Kunden entsprechen.

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