Geisterbilder im Flexodruck: Leitfaden für Ursachen und Lösungen

Einführung

Geisterbilder im Flexodruck sind ein Problem, das Druckmaschinenbediener und Druckereikunden sehr verärgert. Es handelt sich dabei um das schwache Erscheinen eines zuvor gedruckten Bildes oder Musters in einem anderen Bereich des Substrats. Dies kann das Aussehen und die Qualität des gedruckten Materials stark beeinträchtigen, was zu Kundenbeschwerden und Materialverlusten führen kann. Der erste Schritt zur Bekämpfung und Beseitigung von Geisterbildern besteht darin, die Ursachen dieses Problems zu verstehen, um eine qualitativ hochwertige Flexodruckausgabe zu erzielen. So wie der Benutzer eines Laserdruckers zur Lösung eines Problems die Nutzungsbedingungen heranziehen kann, bietet dieser Leitfaden Flexo-Fachleuten Informationen über die Behandlung eines Geisterbildproblems.

Die Ursachen für Geisterbilder im Flexodruck

Verschiedene Faktoren im Flexodruckverfahren können zum Auftreten von Geisterbildern beitragen. Häufig handelt es sich dabei um Unstimmigkeiten bei der Farbübertragung, der Trocknung oder dem physischen Zustand der Druckkomponenten. Untersuchen wir einige der häufigsten Schuldigen.

Unzureichende Farbübertragung durch geringes Anilox-Volumen

Die Rasterwalze ist die wichtigste Komponente des Flexodruck-Farbsystems, da sie für die Dosierung und Übertragung der richtigen Farbmenge auf die Druckplatte verantwortlich ist. Das Auftragen einer Rasterwalze mit dem falschen Volumen ist in etwa so, als würde man die falsche Papiersorte in den Papierschacht eines Druckers legen. Die Oberfläche der Rasterwalze besteht aus Tausenden von kleinen Zellen, deren Volumen die Farbmenge bestimmt, die auf die Druckplatte übertragen wird. Wenn eine Rasterwalze mit einem geringen Zellvolumen für einen bestimmten Auftrag verwendet wird, ist es unmöglich, die erforderliche Farbmenge zu speichern und abzuscheiden, um die notwendige Farbschichtdicke auf dem Substrat zu erzeugen. Dies kann zu einem schwachen oder schablonierten Druck führen, insbesondere in Bereichen mit Volltonfarben oder dort, wo eine hohe Farbdichte erforderlich ist. Der erste Abdruck kann die erforderliche Anzahl von Abdrücken in einer einzigen Umdrehung erhalten, während die nachfolgenden Abdrücke in derselben Umdrehung schwach sein können, was zu dem Geisterbild führt.

Schnelle Tintentrocknung auf der Oberfläche der Rasterwalze

Eine weitere Ursache für Schablonieren ist, dass die Farbe auf der Oberfläche der Rasterwalze sehr schnell trocknet. Diese vorzeitige Trocknung kann durch hohe Temperaturen im Drucksaal, das Trocknungsprofil der Farbe oder sogar durch einen zu starken Luftstrom über der Walze verursacht werden. Wenn die Farbe auf der Rasterwalzenoberfläche zu trocknen beginnt, kann sie die winzigen Zellen auf der Oberfläche der Walze teilweise oder vollständig verschließen und so verhindern, dass sie eine gleichmäßige Schicht frischer Farbe aufnimmt und abgibt. Diese Verstopfung führt zu einer ungleichmäßigen Ablagerung der Farbe auf der Druckplatte, die bei der nächsten Umdrehung ein schwaches Bild erzeugt. Bei der Verwendung von dickem Papier kann dies sogar noch schlimmer sein, da es mehr Farbe aufnimmt und sehr schnell trocknet. Die frisch aufgetragene Druckfarbe mag zunächst eine gute Deckung auf der bedruckten Fläche ergeben, aber da die teilweise getrocknete Druckfarbe auf der Rasterwalze eine gleichmäßige Zufuhr frischer Farbe nicht zulässt, entsteht das Geisterbild.

Die Viskosität der Tinte ist zu hoch oder zu niedrig für einen ordnungsgemäßen Fluss

Die Viskosität der Druckfarbe, ein Maß für die Fließfähigkeit der Farbe, ist einer der wichtigsten Faktoren, die die Effizienz der Farbübertragung im Flexodruck beeinflussen. Ist die Farbviskosität hoch, kann die Farbe nicht so leicht von der Farbwanne auf die Rasterwalze und von der Rasterwalze auf die Druckplatte übertragen werden. Dieser eingeschränkte Fluss kann zu einem schwachen oder schablonierten Druck aufgrund eines unzureichenden und ungleichmäßigen Farbfilms auf der Druckplatte führen. Ist die Farbviskosität hingegen niedrig und die Luftfeuchtigkeit hoch, kann die Farbe zu leicht fließen, was zu Problemen wie Überflutung und Punktzunahme führen und auch eine Ursache für Schablonieren sein kann, da die Farbe keinen durchgehenden Film bildet. Die ideale Farbviskosität ist diejenige, die reibungslos durch das Farbsystem fließt und eine gleichmäßige Farbschicht auf der Druckplatte und dem Bedruckstoff erzeugt, ohne dass der Schabloneneffekt auftritt. Die richtige Viskosität der Tinte ist ebenso wichtig wie die richtige Tonerformulierung für einen Laserdrucker, um die richtige Farbe zu erzeugen.

Abgenutzte oder unsachgemäß montierte Druckplatten

Die ordnungsgemäße Montage und die Verwendung hochwertiger Druckplatten ist ebenso wichtig wie die Verwendung von Original-Trommeleinheiten von brother in einem Laserdrucker. Die Druckplatten selbst sind direkt an der Übertragung der Tinte von der Rasterwalze auf das Substrat beteiligt. Druckplatten können sich abnutzen, beschädigt werden oder nicht mehr die gleiche Oberflächenstruktur aufweisen wie im Neuzustand. Diese Abnutzung kann sich in einer Verringerung der Höhe der Bildbereiche oder in der Zerstörung der Plattenoberfläche äußern, was die Gleichmäßigkeit des Farbauftrags und der Übertragung beeinträchtigt. Wenn die Druckplatten nicht richtig auf dem Plattenzylinder befestigt sind, kommen sie möglicherweise nicht gleichmäßig mit der Rasterwalze oder dem Bedruckstoff in Kontakt. Dies kann zu einem ungleichmäßigen Druck und einer schlechten Farbübertragung auf das Druckbild führen, was wiederum Schablonenbildung zur Folge haben kann. Ein geringerer Kontakt kann dazu führen, dass weniger Farbe auf das Papier übertragen wird, was zu einem schwachen Druckbild führen kann, das als Geisterbild bezeichnet wird.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Fehlerbehebung bei Flexo-Ghosting

Identifizierung der Grundursache

Der erste Schritt zur Lösung des Problems der Geisterbilder besteht in einer sorgfältigen Analyse der einzelnen Teile und der Umgebung des Flexodruckverfahrens. Zunächst sollte man den Bedruckstoff beobachten, um die Art des Geisterbildes zu bestimmen. Handelt es sich um eine schwache Wiederholung eines bestimmten Elements oder um einen allgemeinen Mangel an Dichte in bestimmten Bereichen? Als Nächstes muss man sich die Rasterwalze ansehen, die ein wichtiger Bestandteil des Druckwerks ist. Achten Sie auf Anzeichen von Farbablagerungen auf den Näpfchen, auf Abnutzungserscheinungen an der Walzenoberfläche oder auf Unregelmäßigkeiten an der Walze. Beurteilen Sie die Tinte selbst. Liegt die Viskosität im empfohlenen Bereich für den jeweiligen Auftrag? Ist die Farbe frisch und wurde sie richtig gelagert, um sicherzustellen, dass sie noch nicht abgelaufen ist? Überprüfen Sie schließlich die Druckplatten. Achten Sie auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder unsachgemäßem Einbau des Teils. Das Ausschließen möglicher Ursachen für Schablonenbildung durch Beobachtung und Inspektion ist wichtig, um die Ursache des Problems zu ermitteln.

Sofortige Maßnahmen und Anpassungen

Sobald Sie die möglichen Ursachen besser verstehen, können Sie mehrere Sofortmaßnahmen und Anpassungen vornehmen, um die Geisterbilder zu reduzieren. Es ist immer ratsam, einige Änderungen vorzunehmen und dann einen Testdruck zu machen, um das Ergebnis zu sehen. Wenn Sie der Meinung sind, dass die Farbübertragung schlecht ist, versuchen Sie, die Geschwindigkeit der Druckmaschine kurzzeitig zu erhöhen oder den Druck so einzustellen, dass ein besserer Kontakt zwischen der Rasterfolie, der Platte und dem Bedruckstoff entsteht. Liegt das Problem vermutlich in einer zu schnellen Trocknung der Farbe begründet, empfiehlt es sich, die Temperatur im Drucksaal zu senken oder der Farbe einen Verzögerer beizumischen (je nach den Richtlinien des Herstellers). Liegt das Problem in der Viskosität der Farbe, sollte diese durch Verwendung der richtigen Verdünner oder Verdickungsmittel in den richtigen Bereich gebracht werden. Ist die Farbe auf der Rasterwalze eingetrocknet, reinigen Sie sie mit den richtigen Reinigungslösungen und -methoden wie oben beschrieben. Bei Druckplatten ist darauf zu achten, dass sie gut befestigt und ordnungsgemäß installiert sind, und es ist zu prüfen, ob die Platten abgenutzt oder beschädigt sind. Diese unmittelbaren Maßnahmen können manchmal helfen, das Problem der Geisterbilder zu lösen, insbesondere wenn die Ursache nicht komplex ist. Ähnliche Probleme bei anderen Drucktechnologien lassen sich durch Reinigen der Trommeleinheit oder Entfernen von Flusen aus dem System beheben.

Wann sollte eine Aufrüstung der Ausrüstung in Betracht gezogen werden?

Obwohl die meisten Fälle von Geisterbildern behoben werden können, gibt es Fälle, in denen die Ursache des Problems auf die Einschränkungen oder den Verschleiß der Druckausrüstung zurückzuführen ist. Wenn das Geisterbild auch nach Befolgung aller Fehlerbehebungs- und Wartungsverfahren weiterhin auftritt, ist es höchste Zeit, Ihre Geräte aufzurüsten. Wenn beispielsweise Ihre Rasterwalzen verschlissen oder so beschädigt sind, dass ihre Farbdosierkapazität beeinträchtigt ist, können Sie sie durch neue Walzen mit dem richtigen Zellvolumen und der richtigen Zellzahl ersetzen, um die Farbübertragung zu verbessern und Schablonenbildung zu verringern. Manchmal liegt das Problem auch in der grundlegenden Struktur oder dem Zustand der Druckmaschine, z. B. kann ein verschlissener Trommelmechanismus ungleichmäßigen Druck oder Vibrationen verursachen, die zu Schablonenbildung führen. Ebenso können die Farbpumpen oder Viskositätskontrollsysteme veraltet sein und nicht mehr die richtigen Farbeigenschaften für eine optimale Druckqualität liefern, weshalb eine Aufrüstung sinnvoll ist.

Vorbeugende Strategien: Bewährte Praktiken zur Minimierung von Ghosting

Regelmäßige Wartung und Reinigung

Daher ist es wichtig, ein strenges Programm für die Wartung und Reinigung der Flexodruckmaschinen aufzustellen, um Geisterbilder zu vermeiden. Dazu gehört das gründliche Waschen der Rasterwalzen, um sicherzustellen, dass sie frei von Farbablagerungen, Staub, Flusen oder anderen Materialien sind, die den Fluss der Farbe durch die Näpfchen behindern könnten. Es wird empfohlen, die Reinigung gemäß den Anweisungen des Herstellers und unter Verwendung der richtigen Reinigungsmittel durchzuführen. Ebenso sollten die Druckplatten auf Abnutzung, Beschädigung und Anhaftung am Plattenzylinder überprüft werden. Legen Sie einen Mechanismus fest, um verschlissene Platten so schnell wie möglich auszutauschen. Andere Teile der Druckmaschine, die gewartet werden müssen, sind die Rakel und die Presseure, die ebenfalls eine Rolle bei der Verbesserung der Druckqualität und der Vermeidung von Problemen wie Schablonieren spielen. Zusätzlich zu diesen allgemeinen Reinigungs- und Wartungsplänen ist es ratsam, gelegentlich den Garantiestatus Ihrer Maschine zu überprüfen und, falls vorhanden, einen Rechner für die Maschinengarantie zu Rate zu ziehen, um die Garantiebedingungen zu verstehen und Ihre Wartung so zu gestalten, dass die Garantiezeit für einige Teile nicht überschritten wird.

Richtiges Tintenmanagement

Das Tintenmanagement ist ein wichtiger Faktor, der beachtet werden sollte, um sicherzustellen, dass die verwendete Tinte von guter Qualität ist und keine Geisterbilder verursacht. Dazu gehört, dass die Tinte an einem kühlen, trockenen Ort gelagert wird, fern von direkter Sonneneinstrahlung, da diese die Viskosität und die Trocknungsgeschwindigkeit beeinflusst. Es ist auch wichtig, dass die Tinten vor der Verwendung gut aufgerührt werden, um ein fleckiges Aussehen zu vermeiden. Die Viskosität der Tinte sollte während des Druckvorgangs regelmäßig mit Hilfe von Viskositätskontrollsystemen oder auf andere Weise überprüft und kontrolliert werden. Mischen Sie die Farben nicht und achten Sie darauf, dass die Farben entsprechend ihrer Haltbarkeit gelagert werden.

Optimieren der Presseeinstellungen

Das liegt daran, dass die Einstellungen der Flexodruckmaschine an die Art der Arbeit und an das zu bedruckende Material angepasst werden müssen, um Geisterbilder zu vermeiden. Dazu gehört die Wahl der Druckzellen, also der Druck, der zwischen der Rasterwalze, der Druckplatte und dem Bedruckstoff ausgeübt wird. Ein zu hoher Druck führt zu einer Verformung der Druckplatte und einem übermäßigen Farbausstoß, während ein zu geringer Druck zu einer unzureichenden Farbübertragung und damit zu Geisterbildern führt. Der Wechsel zu dickerem Papier kann eine Änderung der Druckeinstellungen erfordern. Wie bei der Druckgeschwindigkeit ist es auch hier wichtig, die Druckgeschwindigkeit auf die Trocknungseigenschaften der Farbe und die Beschaffenheit des Bedruckstoffs abzustimmen. Unter Umständen reicht die Zeit nicht aus, um die Tinte zu trocknen oder auf das Papier zu übertragen, was zu Schablonenbildung führen kann. In diesem Fall müssen die Druckmaschineneinstellungen in Abhängigkeit von den Spezifikationen des Druckauftrags, der verwendeten Druckfarbe, dem Bedruckstoff und den Besonderheiten des Drucks geändert werden.

Einstellung drücken	Auswirkungen auf Ghosting	Optimierungsstrategie
Impression Einstellungen	Unzureichender Druck: schlechte Übertragung	Für optimalen Kontakt einstellen, übermäßiges Zusammendrücken vermeiden
Geschwindigkeit drücken	Zu schnell: behindert die Übertragung/Trocknung	Anpassen der Geschwindigkeit an die Trocknungsanforderungen für Tinte/Substrat
Rasterwalze Druck	Falscher Druck: beeinträchtigt die Dosierung	Befolgen Sie die Empfehlungen des Herstellers
Trocknungssystem	Unzureichende/übermäßige Trocknung	Optimieren Sie Temperatur/Luftstrom für die richtige Trocknung
Bahnspannung	Inkonsistent: verschlimmert Geisterbilder	Konsistente Spannung beibehalten

Partnerschaft mit KETE für qualitativ hochwertige, geisterfreie Flexodruckmaschinen

Es ist erwähnenswert, dass KETE seit mehr als 15 Jahren über 2000 Maschinen pro Jahr verkauft und derzeit in mehr als 80 Ländern tätig ist. Unser Grundsatz "Qualität an erster Stelle, Kunde an erster Stelle" hat es uns ermöglicht, schablonierfreie Flexodruckmaschinen zu entwickeln. Mit KETE können Sie auch unsere Hochgeschwindigkeitsdruckmaschinen mit bis zu 250 m/min sowie unsere umweltfreundlichen, lebensmittelechten Druckfarben auf Wasserbasis nutzen. Unsere Flexodruckmaschinen sind robust und anpassungsfähig und können sowohl dicke Papiere als auch Normalpapier verarbeiten, was eine unübertroffene Flexibilität im Druck bedeutet. Darüber hinaus bieten wir ISO 9001-, CE- und Rohs-Zertifizierungen sowie Tests vor dem Versand, um Ihnen unsere leistungsstarken, präzisen und schablonenfreien Druckmaschinen zu garantieren, die durch unsere 2-Jahres-Garantie ohne Reparaturkosten und fachkundige technische Unterstützung abgesichert sind.

Schlussfolgerung

Wie die meisten technischen Probleme lässt sich auch das Schablonieren im Flexodruck durch das Erkennen der Ursachen, die Entwicklung einer Lösungsmethode und die konsequente Anwendung von Präventivmaßnahmen in den Griff bekommen und abmildern. Die Überwachung von Schablonierproblemen im Flexodruck, die Berücksichtigung der Farbübertragung, der Trocknungseigenschaften, des Betriebszustands Ihres Druckers und die Einhaltung der empfohlenen Praktiken für die Wartung und Instandhaltung des gesamten Systems, die Wartung der Fixiereinheit und die Sicherstellung, dass die richtige Trommeleinheit mit dem Drucker funktioniert, sind für andere Drucker von entscheidender Bedeutung, und so ist es auch in Bezug auf Ihre Flexodruckmaschine. Es ist möglich, das Auftreten von Geisterbildern im Flexodruck zu reduzieren, die Bildklarheit und Detailschärfe zu erhöhen und damit das Ansehen des Unternehmens als führender Anbieter zu steigern.