Flekso Baskıda Gölgelenme: Nedenleri ve Çözümleri Kılavuzu

Giriş

Baskı operatörlerini ve baskı alıcılarını çok rahatsız eden bir sorun olan flekso baskıda gölgelenme, önceden basılmış bir görüntünün veya desenin alt tabakanın başka bir alanında silik bir şekilde görünmesidir. Bu durum, basılı malzemenin görünümünü ve kalitesini büyük ölçüde etkileyerek müşteri şikayetlerine ve malzeme kaybına neden olabilir. Gölgelenmeyi ele almanın ve ortadan kaldırmanın ilk adımı, yüksek kaliteli bir fleksografik çıktı elde etmek için bu sorunun temel nedenlerini anlamaktır. Tıpkı bir lazer yazıcı kullanıcısının bir sorunu çözmek için kullanım koşullarına başvurması gibi, bu kılavuz da flekso profesyonellerine gölgelenme sorunuyla nasıl başa çıkacakları konusunda bilgi sağlaması açısından benzerdir.

Flekso Baskıda Gölgelenmenin Nedenleri

Fleksografik baskı sürecindeki çeşitli faktörler gölgelenmenin ortaya çıkmasına katkıda bulunabilir. Bunlar genellikle mürekkep transferi, kurutma veya baskı bileşenlerinin fiziksel durumundaki tutarsızlıklarla ilgilidir. En yaygın suçlulardan bazılarını inceleyelim.

Düşük Aniloks Hacmi Nedeniyle Yetersiz Mürekkep Transferi

Aniloks silindiri, flekso mürekkepleme sisteminin en önemli bileşenidir çünkü doğru miktarda mürekkebin ölçülmesinden ve baskı kalıbına aktarılmasından sorumludur. Yanlış hacimde bir aniloks uygulamak, bir yazıcının kağıt tepsisine yanlış kağıt türünü koymaya benzer. Binlerce küçük hücreden oluşan bir yüzey alanına sahiptir ve bunların hacmi plakaya aktarılan mürekkep miktarını belirler. Belirli bir iş için düşük hücre hacmine sahip bir aniloks silindiri kullanıldığında, alt tabaka üzerinde gerekli mürekkep filmi kalınlığını oluşturmak için gerekli miktarda mürekkebi depolamak ve biriktirmek imkansızdır. Bu durum, özellikle düz renkli alanlarda veya yüksek mürekkep yoğunluğunun gerekli olduğu yerlerde soluk veya hayalet baskıya neden olabilir. İlk baskı tek bir rotasyonda gerekli sayıda baskı alabilirken, aynı rotasyondaki sonraki baskılar zayıf olabilir ve dolayısıyla hayalet görüntü ortaya çıkabilir.

Aniloks Merdane Yüzeyinde Hızlı Mürekkep Kuruması

Gölgelenmenin bir başka nedeni de mürekkebin aniloks silindirin yüzeyinde çok hızlı kurumasıdır. Bu erken kurumaya baskı odasındaki yüksek sıcaklık, mürekkebin kuruma profili ve hatta merdane üzerindeki aşırı hava akımı neden olabilir. Mürekkep aniloks yüzeyinde kurumaya başladığında, silindirin yüzeyindeki küçük hücreleri kısmen veya tamamen kapatabilir, böylece düzgün bir taze mürekkep tabakası almasını ve biriktirmesini engelleyebilir. Bu tıkanma, baskı plakası üzerinde düzensiz bir mürekkep birikimine neden olur ve bu da bir sonraki devirde soluk bir görüntü oluşturur. Daha fazla mürekkep emdiği ve çok hızlı kuruduğu için kalın kağıt kullanıldığında bu durum bazen daha da kötü olabilir. Yeni uygulanmış mürekkep başlangıçta basılı alanda iyi bir kaplama sağlayabilir, ancak aniloks üzerindeki kısmen kurumuş mürekkep taze mürekkebin yüzeye eşit şekilde beslenmesine izin vermediğinden, hayalet görüntü ortaya çıkar.

Mürekkep Viskozitesi Doğru Akış İçin Çok Yüksek veya Çok Düşük

Mürekkebin akışa direnme kabiliyetinin ölçüsü olan mürekkep viskozitesi, fleksografik baskıda mürekkep transferinin verimliliğini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Mürekkep viskozitesi yüksekse mürekkep, mürekkep tavasından aniloks merdaneye ve anilokstan baskı kalıbına kolayca aktarılamaz. Bu kısıtlı akış, klişe üzerinde yetersiz ve düzensiz bir mürekkep filmi nedeniyle zayıf veya gölgelenmiş bir baskıya yol açabilir. Öte yandan, mürekkep viskozitesi yüksek nemle birlikte düşükse, mürekkep çok kolay akabilir, bu da taşma, nokta kazancı gibi sorunlara neden olabilir ve mürekkep sürekli bir film oluşturmadığından gölgelenmeye de neden olabilir. İdeal mürekkep viskozitesi, mürekkepleme sistemi boyunca sorunsuz bir şekilde akacak ve baskı plakası ve baskı altı malzemesi üzerinde gölgelenme efektinin aç kalmış bir görünümünü vermeden düzgün bir mürekkep tabakası sağlayacak olandır. Doğru mürekkep viskozitesini elde etmek, bir lazer yazıcının doğru rengi üretmesi için doğru bireysel toner formülasyonlarını elde etmek kadar önemlidir.

Aşınmış veya Yanlış Monte Edilmiş Baskı Plakaları

Doğru montaj ve kaliteli klişe kullanımı, bir lazer yazıcıda orijinal brother drum üniteleri kullanmak kadar önemlidir. Baskı plakaları, mürekkebin aniloks silindirden alt tabakaya aktarılması sürecine doğrudan dahil olurlar. Baskı plakaları bozulabilir, hasar görebilir veya yeni olduğu zamanki gibi doğru yüzey dokusuna sahip olmayabilir. Bu aşınma, görüntü alanlarının yüksekliğinde azalma veya klişe yüzeyinin tahrip olması şeklinde ifade edilebilir, bu da mürekkep biriktirme ve transferinin homojenliğini etkiler. Aynı şekilde, baskı klişeleri klişe silindirine düzgün bir şekilde sabitlenmezse, aniloks silindiri veya alt tabaka ile düzgün bir şekilde temas etmeyebilir. Bu durum eşit olmayan bir basınca ve basılı görüntü boyunca zayıf mürekkep transferine yol açabilir ve gölgelenmeye neden olabilir. Daha az temas, kağıt üzerinde daha az mürekkep birikmesine neden olabilir ve bu da silik ve hayalet olarak adlandırılabilecek bir izlenim yaratabilir.

Flekso Gölgelenme için Adım Adım Sorun Giderme Kılavuzu

Kök Nedenin Belirlenmesi

Gölgelenme sorununu ele almanın ilk adımı, fleksografik baskı sürecinin her bir parçasını ve ortamını dikkatle analiz etmektir. İlk olarak, hayalet görüntünün doğasını belirlemek için basılı alt tabaka gözlemlenmelidir. Belirli bir öğenin soluk bir tekrarı mı yoksa belirli alanlarda genel bir yoğunluk eksikliği mi? Daha sonra, baskı ünitesinin önemli bir bileşeni olan aniloks silindirine dikkat etmek gerekir. Hücreler üzerinde mürekkep birikintileri, silindir yüzeyinde aşınma ve yıpranma belirtileri veya silindirde herhangi bir düzensizlik olup olmadığına bakın. Mürekkebin kendisini değerlendirin. Viskozite iş için önerilen aralıkta mı? Mürekkep taze mi ve son kullanma tarihinin geçmediğinden emin olmak için doğru şekilde saklanmış mı? Son olarak, baskı kalıplarını inceleyin. Herhangi bir aşınma ve yıpranma belirtisi, hasar veya parçanın yanlış montajı olup olmadığını kontrol edin. Gözlem ve inceleme yoluyla gölgelenmenin olası nedenlerini ortadan kaldırma süreci, sorunun nedenini belirlemede önemlidir.

Acil Eylemler ve Düzenlemeler

Olası nedenleri daha iyi anladıktan sonra, gölgelenmeyi azaltmak için yapabileceğiniz birkaç acil eylem ve ayarlama vardır. Bazı değişiklikler yapmanız ve ardından sonucu görmek için bir test baskısı yapmanız her zaman tavsiye edilir. Mürekkep transferinin zayıf olduğunu düşünüyorsanız, baskı hızını kısa bir süre için artırmayı deneyin veya aniloks, klişe ve baskı altı malzemesi arasında daha iyi bir temas sağlamak için baskıyı ayarlayın. Sorunun mürekkebin hızlı kurumasından kaynaklandığından şüpheleniliyorsa, baskı odasındaki sıcaklığı düşürmeniz veya mürekkebe bir geciktirici eklemeniz önerilir (üreticinin yönergelerine bağlı olarak). Sorun mürekkep viskozitesi ise, doğru incelticiler veya koyulaştırıcılar kullanılarak doğru aralığa getirilmelidir. Aniloks üzerinde kurumuş mürekkep varsa, yukarıda açıklandığı gibi doğru temizleme solüsyonlarını ve yöntemlerini kullanarak temizleyin. Plakalar için, plakaların iyi sabitlendiğinden ve düzgün takıldığından emin olun ve yıpranmış veya hasarlı plakalar olup olmadığını kontrol edin. Bu acil değişiklikler bazen, özellikle de neden karmaşık değilse, gölgelenme sorununu hafifletmeye yardımcı olabilir. Diğer baskı teknolojilerindeki benzer sorunlar drum ünitesinin temizlenmesi veya sistemdeki tiftiklerin giderilmesi ile çözülebilir.

Ekipman Yükseltmeleri Ne Zaman Düşünülmeli?

Çoğu gölgelenme vakası düzeltilebilir ve yönetilebilir olsa da, sorunun kökeninin baskı ekipmanının sınırlamalarına veya yıpranmasına atfedilebileceği durumlar da vardır. Tüm sorun giderme ve bakım prosedürlerini uyguladıktan sonra bile hala gölgelenme yaşıyorsanız, ekipmanınızı yükseltmenin zamanı gelmiş demektir. Örneğin, aniloks merdaneleriniz mürekkep ölçüm kapasitelerini tehlikeye atacak şekilde yıpranmış veya hasar görmüşse, mürekkep aktarımını artırmak ve gölgelenmeyi azaltmak için bunları doğru hücre hacimlerine ve sayılarına sahip yeni merdanelerle değiştirebilirsiniz. Bazen sorun baskı makinesinin temel yapısından veya durumundan kaynaklanıyor olabilir, örneğin aşınmış bir drum ünitesi mekanizması gölgelenmeye neden olan eşit olmayan basınç veya titreşimlere neden olabilir. Benzer şekilde, mürekkep pompaları veya viskozite kontrol sistemleri eskimiş olabilir ve en iyi baskı kalitesi için doğru mürekkep özelliklerini sağlayamayabilir, bu nedenle bir yükseltme faydalıdır.

Önleyici Stratejiler: Hayaletlemeyi En Aza İndirmek için En İyi Uygulamalar

Düzenli Bakım ve Temizlik

Bu nedenle, gölgelenmeyi önlemek için fleksografik baskı ekipmanının bakımı ve temizliği için sıkı bir rejim belirlemek önemlidir. Bu, aniloks silindirlerinin mürekkep birikintilerinden, tozdan, tiftikten veya mürekkebin hücrelerden akışını engelleyebilecek diğer malzemelerden arındırılmasını sağlamak için iyice yıkanmasını içerir. Temizliğin üreticinin talimatlarına göre ve doğru temizlik maddeleri kullanılarak yapılması tavsiye edilir. Aynı şekilde, baskı plakaları da aşınma ve yıpranma, hasar ve plaka silindirine yapışma açısından kontrol edilmelidir. Aşınmış plakaları mümkün olan en kısa sürede değiştirmek için bir mekanizma oluşturun. Bakımı yapılması gereken diğer baskı makinesi parçaları arasında baskı kalitesinin artırılmasında ve gölgelenme gibi sorunların önlenmesinde rol oynayan sıyırma bıçakları ve baskı silindirleri de yer alır. Bu genel temizlik ve bakım programlarına ek olarak, makinenizin garanti durumunu zaman zaman doğrulamanız ve varsa bir makine garanti hesaplayıcısına başvurarak, bazı parçaların garanti süresini aşmamak için bakımınızı yönlendirmek üzere garantinin hüküm ve koşullarını anlamanız da tavsiye edilir.

Doğru Mürekkep Yönetimi

Mürekkep yönetimi, kullanılan mürekkebin iyi kalitede olmasını ve gölgelenmeye neden olmamasını sağlamak için dikkat edilmesi gereken önemli bir faktördür. Bu, mürekkeplerin serin ve kuru bir yerde, doğrudan güneş ışığından uzakta saklanmasını sağlamayı içerir, çünkü bu viskoziteyi ve kuruma hızını etkiler. Lekeli bir görünümden kaçınmak için mürekkeplerin kullanılmadan önce iyice karıştırıldığından emin olmak da önemlidir. Mürekkep viskozitesi, viskozite kontrol sistemleri kullanılarak veya başka yollarla baskı çalışması sırasında düzenli olarak kontrol edilmeli ve kontrol edilmelidir. Mürekkepleri karıştırmayın ve mürekkeplerin raf ömürlerine göre saklandığından emin olun.

Pres Ayarlarını Optimize Etme

Bunun nedeni, gölgelenmeyi önlemek için fleksografik baskı makinesinin ayarlarının işin türüne ve baskı için tasarlanan malzemeye göre ayarlanması gerektiğidir. Bu, baskı hücrelerinin seçimini, aniloks merdane, baskı kalıbı ve alt tabaka arasında uygulanan basınç seviyesini içerir. Çok fazla basınç plakanın deformasyonuna ve aşırı mürekkep atımına neden olurken, çok az basınç yetersiz mürekkep transferine yol açarak gölgelenmeye neden olur. Daha kalın kağıda geçişler basınç ayarlarının değiştirilmesini gerektirebilir. Baskı hızında olduğu gibi, baskı hızını mürekkebin kuruma özellikleri ve alt tabakanın doğası ile dengelemek de aynı derecede önemlidir. Bu, mürekkebin kuruması veya kağıda aktarılması için yeterli süre sağlamayabilir ve bu da gölgelenmeye neden olabilir. Bu durumda, baskı ayarlarının baskı işinin özelliklerine, kullanılan mürekkep türüne, alt tabakaya ve baskının tanımlayıcı özelliklerine göre değiştirilmesi gerekir.

Basın Ayarı	Hayaletleme Üzerindeki Etkisi	Optimizasyon Stratejisi
Gösterim Ayarları	Yetersiz basınç: zayıf aktarım	Optimum temas için ayarlayın, aşırı sıkıştırmadan kaçının
Basın Hızı	Çok hızlı: aktarımı/kurutmayı engeller	Hızı mürekkep/substrat kurutma ihtiyaçlarına göre ayarlayın
Aniloks Merdane Basıncı	Yanlış basınç: ölçümü etkiler	Üreticinin tavsiyelerine uyun
Kurutma Sistemi	Yetersiz/aşırı kurutma	Doğru kurutma için sıcaklık/hava akışını optimize edin
Ağ Gerginliği	Tutarsız: gölgelenmeyi şiddetlendirir	Tutarlı gerginliği koruyun

Yüksek Kaliteli, Hayalet İçermeyen Flekso Baskı Makinesi için KETE ile İş Ortağı

KETE'nin 15 yılı aşkın süredir yılda 2000'den fazla makine sattığını ve şu anda 80'den fazla ülkede faaliyet gösterdiğini belirtmek gerekir. 'Önce Kalite, Müşteri Öncelikli' politikamız, gölgelenme yapmayan flekso baskı makineleri tasarlamamızı sağladı. KETE ile 250m/dk'ya kadar yüksek hızlı baskı makinelerimizin yanı sıra çevre dostu, gıda sınıfı su bazlı mürekkeplerimizin de keyfini çıkarabilirsiniz. Flekso baskı makinelerimiz sağlam ve uyarlanabilirdir, hem kalın kağıt stoğunu hem de düz kağıdı işleyebilir ve baskıda rakipsiz esneklik sergiler. Buna ek olarak, ISO 9001, CE, Rohs sertifikaları ve sevkiyat öncesi testlerle yüksek performanslı, doğru ve gölgesiz baskı makinelerimizi garanti ediyor, onarım ücreti olmayan 2 yıllık garantimiz ve uzman teknik desteğimizle destekliyoruz.

Sonuç

Mühendislik alanındaki çoğu sorun gibi, flekso baskıda gölgelenme de temel nedenleri tanıyarak, çözmek için bir yöntem oluşturarak ve tutarlı önleyici tedbirler uygulayarak yönetilebilir ve azaltılabilir. Flekso baskıda gölgelenme sorunlarını izleyerek, mürekkep transferini, kurutma özelliklerini, yazıcınızın çalışma durumunu göz önünde bulundurarak ve tüm sistemin bakım ve idamesi için önerilen uygulamaları takip ederek, füzerin bakımı ve doğru drum ünitesinin yazıcıyla birlikte çalışmasını sağlamak diğer yazıcılar için kritik öneme sahiptir ve bu nedenle flekso baskınız için de doğrudur. Flekso baskıda gölgelenme olaylarında azalma, daha fazla görüntü netliği ve ayrıntılarda keskinlik elde etmek mümkündür ve bu da işletmenin lider bir sağlayıcı olarak konumunu yükseltir.