플 렉소 프린터 핸드북: 인쇄 결함 진단 및 수리

최고 품질의 인쇄는 플 렉소 인쇄의 기본 요소로, 우수한 품질 관리가 필요합니다. 플 렉소 인쇄 기술 협회(FTA)에 따르면 품질 관리를 제대로 하면 45%의 인쇄 결함을 제거하여 시간을 절약하고 재료 낭비를 줄일 수 있다고 합니다. 인쇄물 구매자의 70%는 가격보다 좋은 품질의 인쇄물이 더 중요하다고 생각합니다. 또한 효과적인 QC는 인쇄 비즈니스에서 장기적인 성공을 위해 브랜드 평판과 업계 표준 준수를 지원합니다. 포괄적인 플 렉소 인쇄 결함 진단 차트와 이 문제 해결 가이드를 사용하면 인쇄 결함을 신속하게 식별하고 수리하여 생산성을 높이고 인쇄 공정에서 높은 표준을 유지할 수 있습니다.

인쇄 결함의 원인

플 렉소 인쇄의 인쇄 결함은 주로 기계 또는 재료와 잉크의 문제로 인해 발생합니다. 이러한 문제가 어떻게 나타나는지 이해하면 결함을 효과적으로 예방하고 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.

기계적 문제 원인

● 기어가 잘못 정렬되거나 손상됨

● 잘못된 압력 설정

● 부적절한 인쇄 속도

프레스 진동

롤러 정렬 불량

재료 및 잉크 관련 원인

● 잘못된 잉크 점도

● 건조 불량

● 오염된 잉크 또는 용지

호환되지 않는 잉크 및 용지

고르지 않은 기판 표면

● 정전기

플 렉소그래피의 일반적인 인쇄 결함 유형: 원인 및 해결 방법

일반적인 플 렉소 인쇄 결함의 원인과 해결책을 아는 것은 고품질 인쇄 품질을 유지하는 데 매우 중요합니다. 아래에는 가장 흔한 결함 몇 가지와 그 원인, 모양 및 처리 방법에 대한 자세한 설명이 나와 있습니다:

기어 마크

기어 자국은 프레스 기계 기어가 손상되거나 잘못 정렬되어 인쇄물에 주기적으로 일정한 간격으로 나타나는 패턴입니다. 이러한 마크는 인쇄물을 가로지르는 직선형의 규칙적인 희미한 선이나 패턴으로 나타납니다. 기어 자국을 방지하려면 마모된 기어를 주의 깊게 검사하고 교체하고, 적절한 정렬과 윤활을 하고, 직선형 기어 대신 나선형 기어를 사용하여 성능을 개선해야 합니다.

도트 게인

도트 게인 은 인쇄된 도트가 정상보다 더 많이 퍼져 인쇄 밀도가 높아지고 이미지가 더 어둡고 굵게 보이는 인쇄 결함입니다. 이러한 결함의 일반적인 원인은 과도한 압력, 잘못된 잉크 점도 또는 과도한 잉크입니다. 도트 게인을 방지하려면 농도계를 사용하여 측정하고 원하는 사양과 비교해야 합니다. 아닐록스 롤 셀 부피와 셀 수, 잉크 이송 설정을 미세 조정하여 적절한 양의 잉크를 조정할 수 있습니다. 또한 올바른 압력 설정과 올바른 농도와 두께를 가진 잉크를 사용해야 합니다. 또한 엘라스토머 슬리브를 사용하는 등 이미지 캐리어를 정기적으로 청소하여 먼지나 이물질이 도트 게인 및 그래픽 화면 도트와 같은 기타 인쇄 결함을 유발하는 것을 방지하는 것이 중요합니다.

후광 효과

후광 효과는 인쇄된 이미지 주변의 윤곽선이 옅어지는 현상으로, 과도한 압력이나 잘못된 잉크 점도로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이 결함은 인쇄 압력을 낮추고 잉크 설정을 조정하여 적절한 점도를 보장함으로써 최소화할 수 있습니다. 후광 효과를 방지하려면 아닐록스 롤을 보정하여 적절한 양의 잉크를 공급하는 것도 중요합니다.

잉크 번짐 및 번짐

잉크 번짐과 번짐은 잉크 과다 주입, 느린 건조 속도 또는 잉크 불량으로 인한 잉크 건조 불량으로 인해 발생할 수 있는 일반적인 문제입니다. 이러한 결함은 인쇄물에 흐릿하거나 번진 부분으로 나타나 인쇄 품질에 영향을 미칩니다. 이러한 결함을 방지하려면 잉크 투입량을 조절하고 건조 온도 또는 공기 흐름을 조정하여 건조 과정을 최적화하세요. 잉크 배합은 용지 및 건조 조건에 모두 적합해야 합니다.

브리징 및 채우기

브리징 및 채움 현상은 잉크가 미세한 선 사이의 공간을 채우거나 작은 영역의 디테일을 가려서 구분할 수 없게 만드는 현상입니다. 이 결함의 발생 원인은 잉크 점도가 높거나 프레스 설정이 잘못되었기 때문입니다. 잉크의 점도를 적절히 조절하여 브릿징과 필링을 줄이고 너무 두껍지 않게 하세요. 세밀한 디테일 작업을 위해 저용량 셀 아닐록스 롤로 변경하고 정확한 압력과 속도를 유지하기 위해 프레스 설정을 정확하게 조정합니다.

색상 잘못 등록

색상 오등록은 다양한 색상이 정확하게 겹치지 않아 흐릿하거나 '그림자' 효과가 발생하는 경우 발생합니다. 이 결함은 인쇄 양식의 정렬이 잘못되었거나 인쇄 속도가 일정하지 않아서 발생합니다. 올바른 색상 등록을 얻으려면 등록 표시를 사용하여 인쇄 양식이 올바르게 정렬되어 있는지 확인하고 전체적으로 균일한 장력, 속도 및 인쇄를 유지해야 합니다. 정기적인 프레스 설정 점검 및 보정은 인쇄 오등록 및 기타 인쇄 결함을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

핀홀링

핀홀링은 인쇄된 영역에 작은 빈 공간이나 구멍이 생기는 것으로, 잉크 전달 불량이나 오염으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 작은 인쇄되지 않은 부분은 흐름 특성이 좋은 고품질 잉크를 사용하고 깨끗한 인쇄 조건을 유지하면 방지할 수 있습니다. 인쇄 용지가 깨끗하고 인쇄 공정에 혼란을 줄 수 있는 오염 물질이 없는지 확인합니다. 잉크 pH 레벨과 아닐록스 롤 및 닥터 블레이드를 조정하여 용지 전체에 잉크가 고르게 전달되도록 합니다.

얼룩

얼룩 또는 고르지 않은 색상은 용지 표면이나 잉크 건조 과정의 변화로 인해 발생하며, 얼룩이 생기거나 색상이 고르지 않게 분포됩니다. 인쇄하기 전에 용지 품질을 검사하고 건조 설정을 조정하여 균일한 건조를 달성하면 인쇄 균일도를 향상시킬 수 있습니다. 사용 플 렉소 인쇄 잉크 일관된 커버리지를 제공하는 포뮬러입니다.

줄무늬 및 밴딩

줄무늬와 띠는 고르지 않은 잉크 분포 또는 기계적 문제로 인해 인쇄물 전체에 걸쳐 나타나는 선형 결함입니다. 이러한 결함은 주변 영역보다 더 밝거나 어두운 선 또는 띠로 나타납니다. 줄무늬와 밴딩을 줄이려면 아닐록스 롤을 정기적으로 청소하여 쌓이지 않도록 하고, 롤러 정렬 불량과 같은 기계적 문제가 없는지 확인하고, 인쇄 표면 전체에 압력이 고르게 분포되도록 하세요.

흐림 및 이미지 흐릿함

이미지의 선명도가 떨어지는 흐릿함과 이미지 흐림은 잘못된 압력 설정이나 잉크 전사 불량으로 인해 발생합니다. 압력 설정을 조정하여 인쇄판과 인쇄물이 적절히 접촉하도록 하고 잉크의 pH 수준과 점도가 올바른지 확인하여 최적의 전사 상태를 유지하면 인쇄물의 선명도를 높일 수 있습니다. 프레스를 정기적으로 보정하여 선명하고 깨끗한 이미지를 유지하세요.

더티 프린트

원치 않는 자국이나 얼룩이 특징인 더러운 인쇄물은 오염이나 더러운 아닐록스 롤로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 결함을 방지하려면 정기적인 청소와 유지 관리가 중요합니다. 깨끗한 인쇄 환경을 유지하고 적절한 세척 용액과 도구를 사용하여 아닐록스 롤과 기타 구성품에 오염 물질이 없도록 하세요.

접착 실패

접착 실패는 잘못된 잉크 배합 또는 용지 비호환성으로 인해 잉크가 용지에 제대로 붙지 않을 때 발생합니다. 이 결함은 인쇄물에서 잉크가 벗겨지거나 벗겨지는 형태로 나타납니다. 이 문제를 방지하려면 전체 생산 전에 잉크 접착력을 테스트하여 잉크와 인쇄물이 올바르게 일치하는지 확인하고 잉크 배합을 조정하여 접착 특성을 개선하는 것이 필수적입니다.

정전기 및 먼지 처리

정전기와 먼지는 보푸라기, 입자 오염 등 다양한 인쇄 문제를 일으킬 수 있습니다. 정전기 방지 솔루션을 사용하고 깨끗한 인쇄 환경을 유지하는 것은 이러한 문제를 예방하는 데 필수적입니다. 인쇄하기 전에 인쇄물을 정기적으로 청소하여 입자를 제거하고, 정전기 제어 장치를 사용하며, 적절한 습도를 유지하여 정전기를 관리하세요. 다행히도 이러한 문제는 적절한 유지 관리 및 제어 조치를 통해 쉽게 해결할 수 있습니다.

플 렉소 인쇄기를 위한 일상적인 유지보수 팁

플 렉소 인쇄기를 유지 관리하는 것은 고품질 인쇄 품질을 보장하고 기계의 수명을 연장하는 데 매우 중요합니다. 다음은 플 렉소 인쇄기를 최적의 상태로 유지하기 위한 필수 유지 관리 팁을 요약한 표입니다.

팁	세부 정보
아닐록스 롤을 정기적으로 청소하세요	부드러운 솔과 적절한 세척 용액을 사용하여 잉크가 쌓인 부분과 이물질을 제거합니다.
프린트 실린더 검사 및 정렬	마모 및 정렬 문제를 점검하고 필요한 경우 실린더를 교체합니다.
노즐 유지 관리 및 청소	노즐을 정기적으로 청소하여 막힘을 방지하고 잉크가 고르게 분포되도록 합니다.
움직이는 부품 윤활	기어, 베어링, 롤러에 윤활유를 발라 마찰과 마모를 줄이세요.
잉크 점도 및 pH 수준 모니터링 및 조정	최적의 잉크 흐름과 접착력을 유지하기 위해 권장 범위 내에 있는지 확인합니다.

이러한 일상적인 유지보수 팁을 준수하면 플 렉소 인쇄기의 수명과 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 모든 작업에서 일관되게 우수한 인쇄 품질을 보장할 수 있습니다. 정기적인 유지보수를 통해 가동 중단 시간을 방지하고 수리 비용을 줄이며 비즈니스에 필요한 운영 무결성을 유지할 수 있습니다.

운영자를 위한 교육 및 기술 개발

플 렉소 인쇄 분야에서는 잘 훈련되고 숙련된 기술을 갖춘 작업자가 있어야 결함을 최소화하고 고품질 인쇄물을 보장할 수 있습니다. 숙련된 작업자는 우수한 결과물을 얻는 데 중요한 역할을 하며, 인쇄 공정에서 역량을 강화하기 위해 적절한 교육이 필요합니다. 정기적인 교육을 통해 작업자는 새로운 기술을 숙지하고 이를 효과적으로 사용하여 인쇄 품질과 안전을 개선할 수 있습니다. 또한 운영자는 업계 블로그와 리소스를 통해 업계 발전과 모범 사례에 대한 최신 정보를 얻을 수 있습니다.

작업자는 문제 해결 절차를 제공하고 장비를 완벽하게 조작할 수 있어야 하며 아닐록스 롤, 닥터 블레이드 및 인쇄 실린더와 같은 요소의 정기적인 유지 관리를 수행할 수 있어야 합니다. 핀홀링이나 접착 실패를 방지하기 위해 잉크와 기판의 상호 작용을 제어하려면 점도와 같은 잉크 특성과 pH 수준에 대해 알아야 합니다. 워크샵과 세미나에 참석하여 최신 인증을 유지하고 업계 동향을 파악하면 효과적인 출력 향상에 필요한 기술을 유지하는 데 도움이 됩니다.

결론

플 렉소 인쇄는 고품질 인쇄를 위해서는 인쇄 품질에 영향을 미칠 수 있는 문제를 사전에 파악하고 해결하는 적극적인 접근 방식이 필요합니다. 문제를 방지하기 위해 기계를 정기적으로 유지보수하고 잉크 성분에 대한 이해를 바탕으로 인쇄물의 결함을 최소화하는 것이 중요합니다. 이를 위해서는 작업자가 일상적인 업무를 수행하면서 문제를 더 잘 해결할 수 있도록 더 자주 교육해야 합니다. 이러한 핵심 영역에 주의를 기울이면 플 렉소 프린터는 균일하고 고품질의 결과물을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 가동 중지 시간이 줄어들어 전반적인 운영 효율성이 향상됩니다.

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