도트 게인이란? 플 렉소 인쇄의 원인, 효과 및 솔루션

플 렉소 인쇄는 기술적 완성도뿐만 아니라 고객 만족을 위해 도트 게인 제어가 매우 까다로운 분야입니다. 도트 게인은 인쇄물에 잉크가 증착되는 방식에 영향을 미치며 인쇄물의 시각적 결과물을 크게 바꿀 수 있습니다. 이는 교체, 비용 증가, 심지어 고객 손실로 이어질 수 있습니다. 따라서 프린터는 도트 게인의 원인을 깊이 이해하고 이를 완화하는 기술을 습득하는 것이 필수적입니다. 이렇게 하면 인쇄물이 최상의 품질로만 제공되고 모든 프로젝트에서 높은 수준의 품질과 일관성을 유지할 수 있습니다.

도트 게인이란 무엇인가요?

톤 값 증가(TVI)라고도 하는 도트 게인은 인쇄된 인쇄물의 하프톤 도트 크기가 인쇄판의 해당 도트보다 클 때 발생하는 인쇄 결함입니다. 오프셋 인쇄 및 플 렉소 인쇄를 포함한 다양한 인쇄 공정에서 발생하는 현상입니다. 플 렉소 인쇄에서는 크기가 다른 여러 개의 작은 점으로 이미지가 재현되어 연속적인 톤이 사용된 것처럼 보입니다. 도트 게인이 발생하면 이러한 도트가 설정된 크기를 초과하여 더 어둡고 세밀하지 않게 됩니다.

도트 게인은 백분율로 측정되며 인쇄판, 잉크 및 인쇄 조건에 따라 다를 수 있습니다. 예를 들어 인쇄판의 20% 도트는 기판에서 30%가 될 수 있으므로 10% 도트 게인이 예상됩니다. 총 도트 게인은 물리적 도트 게인(도트 크기의 실제 증가)과 광학 도트 게인(빛 흡수 및 산란으로 인한 인식된 증가)의 합입니다.

도트 게인이 인쇄 품질에 미치는 영향

인쇄 공정의 결함인 도트 게인은 특히 색상 일관성과 정확성이 중요한 플 렉소 인쇄에서 최종 인쇄물의 품질에 많은 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 도트 게인의 주요 영향은 다음과 같습니다:

어두운 인쇄물	하프톤 점이 확장되면 인쇄물이 의도한 것보다 더 어두워져 색상 균형이 바뀌고 음영 영역의 디테일이 손실됩니다.
대비 감소	도트 게인은 밝은 영역과 어두운 영역 사이의 대비를 감소시켜 이미지가 밋밋하고 덜 생생하게 보이게 할 수 있습니다.
디테일 손실	도트가 의도한 것보다 넓게 퍼지면 이미지의 미세한 디테일과 질감이 손실되고 최종 인쇄물이 흐릿하고 선명하지 않게 보입니다.
컬러 시프트	도트 게인은 다양한 색상에 다양한 정도로 영향을 미쳐 최종 인쇄물에서 색상 변화와 불일치를 초래할 수 있습니다.
일관성 없는 결과	도트 게인을 적절하게 제어하고 보정하지 않으면 여러 작업에서 또는 동일한 인쇄 실행 내에서도 인쇄 품질이 일관되지 않을 수 있습니다.

플 렉소 인쇄에서 도트 게인의 원인

플렉소 인쇄에서 도트 증가의 주요 원인은 다음과 같습니다:

• 과도한 인쇄 압력
• 잘못된 잉크 점도
• 부적절한 아닐록스 롤 선택
• 플레이트 재질 및 경도계 문제
• 인쇄판 두께 변화
• 플레이트 또는 인상 롤러 표면의 오염
• 마운팅 테이프 문제
• 과도한 인쇄 속도
• 부적절한 잉크 분수 및 펌프 설정
• 블랭킷 특성 및 상태
• 기판 속성
• 인쇄실의 환경적 요인

과도한 인쇄 압력

플 렉소 인쇄는 인쇄판의 돌출된 이미지 영역이 기판에 직접 접촉하여 잉크를 각인하는 감압식 공정입니다. 인쇄판과 인쇄물 사이의 압력이 적절한 값보다 높으면 인쇄판의 잉크 도트가 변형되고 퍼져서 인쇄된 인쇄물에 더 큰 도트가 생깁니다. 이는 특히 더 부드러운 인쇄판을 사용하거나 압축성이 높은 용지에 인쇄할 때 더욱 심해집니다.

프린터는 인쇄판과 인쇄물 사이의 공간을 매우 정확하게 유지하여 잉크 전사 중 압력을 제어할 수 있어야 합니다. 여기에는 인쇄 과정에서 압력을 관찰하고 조절하기 위해 압력 감지 테이프나 게이지를 사용하여 보완할 수 있는 시행착오가 포함될 수 있습니다. 한 가지 해결책은 플레이트가 인쇄물 표면과 접촉하지 않는 키스 임프레션을 사용하는 것입니다. 최신 플 렉소 인쇄기에는 센서를 사용하여 압력을 감지하고 전체 인쇄 실행 동안 일관된 방식으로 압력을 조정하는 자동 압력 제어 시스템이 있는 경우가 많습니다.

잘못된 잉크 점성

플 렉소 인쇄에 사용되는 잉크의 점도도 도트 게인을 유발하는 주요 요인이 될 수 있습니다. 잉크가 너무 얇거나 점도가 낮으면 선택한 도트 크기의 한계를 넘어 빠르게 확산되어 도트 게인이 증가할 수 있습니다. 반대로 잉크가 두껍고 점도가 높으면 인쇄물에 제대로 전달되지 않아 커버리지가 일관되지 않고 색상 밀도가 떨어질 수 있습니다.

잉크의 점도는 솔벤트나 희석제를 추가하여 변경할 수 있지만 제조업체의 지침에 따라 인쇄 실행 중에 변경해야 합니다.

부적절한 아닐록스 롤 선택

아닐록스 롤은 플 렉소 인쇄 공정에서 중요한 구성 요소로, 잉크를 계량하고 인쇄판으로 옮기는 역할을 합니다. 아닐록스 롤의 라인 스크린이나 셀 부피가 필요 이상으로 크면 잉크를 플레이트에 과도하게 전달하여 도트 게인을 증가시킬 수 있습니다.

부적절한 아닐록스 롤 선택으로 인한 도트 이득을 줄이려면 특정 작업과 기판에 적합한 아닐록스 롤 사양을 선택하는 것이 중요합니다. 여기에는 원하는 잉크 커버리지, 라인 스크린 및 셀 볼륨과 같은 요소를 고려해야 합니다.

플레이트 재질 및 경도계 문제

인쇄판 재료의 유형과 경도계(경도)는 플 렉소 인쇄에서 도트 게인에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 포토폴리머 플레이트와 같이 부드러운 플레이트 재료는 압력을 받으면 압축성이 증가하기 때문에 도트 게인에 더 취약할 수 있습니다. 이로 인해 도트가 변형되고 퍼져 인쇄된 기판의 도트 크기가 커질 수 있습니다.

이러한 문제를 해결하려면 특히 고품질 프로세스 컬러 인쇄의 경우 도트 게인에 대한 저항력을 높일 수 있는 EPDM 또는 레이저 각인 엘라스토머 플레이트와 같은 더 단단한 플레이트 소재를 고려할 수 있습니다. 플레이트 공급업체와 협력하여 올바른 플레이트 재료와 경도계를 선택하면 도트 게인을 최소화하고 인쇄 일관성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

인쇄판 두께 변화

인쇄판 두께의 불일치도 도트 게인 문제의 원인이 될 수 있습니다. 인쇄판 두께가 표면 전체에 걸쳐 다르면 인쇄 시 압력 분포가 고르지 않게 될 수 있습니다. 판재가 두꺼운 영역은 압력이 높아져 도트 게인이 증가하고, 얇은 영역은 압력이 부족하여 잉크가 불완전하게 전달될 수 있습니다.

두께가 균일한 고품질 플레이트를 사용하고 올바르게 보관 및 취급하면 이 문제를 최소화할 수 있습니다. 사전 프레스 설정의 일부로 균일성을 정기적으로 점검하세요.

플레이트 또는 압인 롤러 표면의 오염

인쇄판 또는 임프레션 롤러 표면의 오염도 도트 게인 문제를 일으킬 수 있습니다. 이러한 표면에 파편, 먼지 또는 마른 잉크가 쌓이면 인쇄 중에 국부적으로 압력이 증가하는 높은 점이나 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 하이 스팟은 영향을 받는 영역의 도트 게인을 증가시켜 인쇄 품질이 일관되지 않을 수 있습니다. 품질을 유지하려면 정기적인 청소와 유지 관리가 필요합니다.

마운팅 테이프 문제

인쇄판을 인쇄 실린더에 부착하는 데 사용되는 마운팅 테이프도 도트 게인에 영향을 줄 수 있습니다. 일반적으로 플 렉소 인쇄에는 두께 범위가 0.015~0.020인치(0.38~0.51mm)인 테이프가 일반적으로 사용됩니다. 마운팅 테이프가 너무 부드럽거나 두께가 일정하지 않으면 압력을 받아 플레이트가 과도하게 압축되어 도트 게인이 증가할 수 있습니다. 또한 마운팅 테이프가 제대로 부착되지 않았거나 기포가 있는 경우 압력 분포가 고르지 않아 도트 게인 문제를 일으킬 수 있습니다.

프린터는 플 렉소 인쇄판과 호환되는 고품질 마운팅 테이프를 선택하고 테이프가 매끄럽고 일관되게 부착되도록 해야 합니다. 자동화된 마운팅 시스템이나 특수 도구를 사용하면 기포 없이 정밀하게 테이프를 부착할 수 있어 마운팅 테이프 문제와 관련된 도트 게인 문제의 위험을 최소화할 수 있습니다.

과도한 인쇄 속도

플 렉소 인쇄기를 지나치게 빠른 속도로 작동하는 것도 도트 게인의 원인이 될 수 있습니다. 인쇄 속도가 너무 빠르면 잉크가 용지에 정착하고 접착하는 시간이 짧아져 잉크가 더 쉽게 이동하고 퍼질 수 있습니다. 이로 인해 도트 게인이 증가하고 인쇄 품질이 저하될 수 있습니다.

인쇄 속도와 관련된 도트 게인을 제어하려면 프린터는 용지, 잉크 유형 및 이미지 복잡성과 같은 요소를 기반으로 각 작업에 대한 최적의 속도를 결정해야 합니다. 특히 더 까다롭거나 중요한 작업의 경우 원하는 인쇄 품질을 얻고 도트 게인을 최소화하려면 프레스를 더 느린 속도로 실행해야 할 수 있습니다.

부적절한 잉크 분수 및 펌프 설정

잉크 분수 및 펌프 시스템의 설정이 잘못되면 플 렉소 인쇄에서 도트 게인 문제가 발생할 수 있습니다. 플 렉소 인쇄 잉크는 일반적으로 오프셋 인쇄 잉크에 비해 점도가 낮기 때문에 인쇄물에 더 쉽게 흐르고 퍼집니다. 잉크 흐름이 너무 높거나 잉크 분수가 과도하게 채워지면 인쇄판에 과도한 잉크가 전달되어 도트 게인이 증가할 수 있습니다. 반면에 잉크 흐름이 너무 낮으면 잉크 커버리지가 충분하지 않아 색 농도가 떨어질 수 있습니다.

프린터는 인쇄 실행 내내 일관되고 적절한 잉크 공급을 유지하기 위해 잉크 분수 및 펌프 설정을 신중하게 조정해야 합니다. 여기에는 잉크 레벨 모니터링, 잉크 공급 속도 조정, 잉크가 적절하게 순환 및 혼합되어 일관된 점도와 색상 특성을 유지하도록 하는 것이 포함될 수 있습니다.

블랭킷 특성 및 상태

플 렉소 인쇄에서는 임프레션 실린더 블랭킷의 상태와 특성도 도트 게인에 영향을 줄 수 있습니다. 블랭크 표면이 마모되거나 손상되면 압력 분포가 고르지 않게 되어 특정 영역에서 도트 게인이 증가할 수 있습니다. 또한 블랑켓이 너무 부드럽거나 압축성이 높으면 압력 하에서 도트가 과도하게 퍼질 수 있습니다.

프린터는 마모, 손상 또는 오염 징후를 확인하고 필요에 따라 블랭킷을 교체하는 등 인상 실린더 블랭킷의 상태를 정기적으로 검사하고 유지 관리해야 합니다.

기판 속성

용지마다 흡수성, 표면의 거칠기, 압축성 수준이 다릅니다. 이러한 모든 특성은 잉크 도트가 퍼지고 인쇄물 표면과 상호 작용하는 방식에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 코팅되지 않은 용지는 일반적으로 흡수성이 높고 표면이 거칠어 잉크가 더 광범위하게 침투하고 퍼지기 때문에 도트 게인이 더 높아질 수 있습니다. 또한 코팅된 용지는 표면이 더 매끄럽고 잉크를 덜 흡수하므로 도트 게인이 낮아집니다. 마찬가지로 필름과 호일은 도트 게인에 영향을 줄 수 있는 다양한 표면 특징을 가질 수 있습니다.

다양한 용지에서의 도트 게인 거동을 테스트하고 특성화하면 프린터가 정보에 입각한 결정을 내리고 그에 따라 공정을 조정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 경우에 따라 원하는 인쇄 품질을 달성하고 도트 게인을 최소화하기 위해 인쇄물의 전처리 또는 프라이밍이 필요할 수 있습니다.

환경 인쇄실의 요소

인쇄실의 온도와 습도는 도트 게인에 영향을 미칠 수 있습니다. 인쇄물의 수분 함량은 습도 수준에 따라 달라질 수 있으며, 이로 인해 치수 및 표면 특성이 변경될 수 있습니다. 이는 잉크가 표면과 상호 작용하는 방식을 변경하여 접착력과 도트 모양에 영향을 줄 수 있습니다. 또한 극심한 열은 잉크 점도와 건조 시간을 변화시켜 도트 게인 문제를 악화시킬 수 있습니다.

에어컨, 제습기 또는 가습기를 사용하여 온도와 습도를 조절하는 것이 해결책이 될 수 있습니다. 인쇄하는 동안 환경을 관찰하고 기록하면 문제를 발견하고 필요한 수정을 통해 인쇄 품질을 안정적으로 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

도트 게인 측정 및 정량화

인쇄 품질에 큰 영향을 미치는 현상인 도트 게인을 정확하게 측정하고 정량화하는 것은 정밀한 제어 및 보정을 달성하는 데 있어 매우 중요한 단계입니다. 도트 게인을 측정하는 방법에는 다음과 같은 여러 가지가 있습니다:

• 농도 측정: 이 방법은 밀도계를 사용하여 인쇄된 도트의 광학 밀도를 측정하는 것입니다. 인쇄판의 도트 밀도와 인쇄된 기판의 도트 밀도를 비교하여 도트 이득을 계산할 수 있습니다.
• 분광 광도계: 분광광도계는 인쇄된 도트의 스펙트럼 반사율을 측정하여 농도계에 비해 색상과 도트 게인을 더 정확하게 평가할 수 있습니다.
• 현미경: 현미경을 사용하여 인쇄된 도트를 검사함으로써 물리적 도트 이득을 직접 관찰하고 측정할 수 있습니다.
• 톤 값 증가(TVI) 커브: TVI 곡선은 인쇄판의 도트 비율과 인쇄된 기판의 해당 도트 비율 간의 관계를 표시합니다. 이 곡선은 다양한 색조 값에서 도트 게인의 정도를 시각화하고 정량화하는 데 도움이 됩니다.

결론

도트 게인 제어는 고품질 플 렉소 인쇄의 기본이므로 작업자는 이에 대한 충분한 지식이 있어야 합니다. 적절한 장비 선택, 정확한 설정 및 엄격한 공정 제어를 통해 도트 게인을 크게 줄일 수 있으므로 최종 제품의 품질이 향상됩니다. 플 렉소 인쇄는 도트 게인 관리 외에도 다양한 문제가 발생할 수 있는 복잡한 프로세스입니다. 인쇄 결함 인쇄 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 기존 문제를 해결하든 새로운 인쇄 작업을 설정하든 관계없이 이러한 문제를 완전히 이해하면 최종 인쇄물이 가장 까다로운 고객의 최고 기준을 충족할 수 있다는 확신을 가질 수 있습니다.

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