फ्लेक्सो प्रिंटर की पुस्तिका: मुद्रण दोषों का निदान और मरम्मत

उच्च गुणवत्ता वाली प्रिंटिंग फ्लेक्सो प्रिंटिंग का एक मूलभूत पहलू है जिसके लिए अच्छे गुणवत्ता नियंत्रण की आवश्यकता होती है। फ्लेक्सोग्राफिक टेक्निकल एसोसिएशन (FTA) के अनुसार, गुणवत्ता नियंत्रण को ठीक करने से 45% प्रिंट दोष समाप्त हो जाएंगे, जिससे समय की बचत होगी और सामग्री की बर्बादी कम होगी। प्रिंट खरीदारों में से सत्तर प्रतिशत का मानना है कि अच्छी गुणवत्ता वाले प्रिंट कीमत से ज़्यादा महत्वपूर्ण हैं। प्रभावी QC प्रिंटिंग व्यवसाय में दीर्घकालिक सफलता के लिए ब्रांड प्रतिष्ठा और उद्योग मानकों के अनुपालन का भी समर्थन करता है। हमारे व्यापक फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष निदान चार्ट और इस समस्या निवारण गाइड की मदद से, आप किसी भी प्रिंटिंग दोष को तेज़ी से पहचान और सुधार पाएंगे, उत्पादकता बढ़ा पाएंगे और अपनी प्रिंटिंग प्रक्रिया में उच्च मानकों को बनाए रख पाएंगे।

मुद्रण दोष के कारण

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में मुद्रण दोष मुख्य रूप से मशीनरी या सामग्री और स्याही से संबंधित समस्याओं के कारण उत्पन्न होते हैं। यह समझना कि ये समस्याएँ कैसे प्रकट होती हैं, दोषों को प्रभावी ढंग से रोकने और उनका समाधान करने में मदद कर सकता है।

यांत्रिक समस्याओं के कारण

● गलत संरेखित या क्षतिग्रस्त गियर

● गलत दबाव सेटिंग

● अनुचित मुद्रण गति

● प्रेस कंपन

● रोलर्स का गलत संरेखण

सामग्री और स्याही से संबंधित कारण

● गलत स्याही चिपचिपापन

● खराब सुखाने

● दूषित स्याही या सब्सट्रेट

● असंगत स्याही और सब्सट्रेट

● असमान सब्सट्रेट सतह

● स्थैतिक बिजली

फ्लेक्सोग्राफी में मुद्रण दोषों के सामान्य प्रकार: कारण और समाधान

सामान्य फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषों के कारणों और समाधानों को जानना उच्च प्रिंट गुणवत्ता बनाए रखने में बहुत महत्वपूर्ण है। नीचे दिए गए विस्तृत स्पष्टीकरण में कुछ सबसे प्रचलित दोष, उनके कारण, वे कैसे दिखते हैं और उनसे कैसे निपटें शामिल हैं:

गियर के निशान

गियर के निशान, क्षतिग्रस्त या गलत तरीके से संरेखित प्रेस मैकेनिक्स गियर के परिणामस्वरूप प्रिंट पर दिखाई देने वाले आवधिक समान रूप से फैले हुए पैटर्न होते हैं। ऐसे निशान प्रिंट के आर-पार जाने वाली सीधी नियमित फीकी रेखाओं या पैटर्न के रूप में दिखाई देते हैं। गियर के निशानों से बचने के लिए, घिसे-पिटे गियर की सावधानीपूर्वक जांच और प्रतिस्थापन सुनिश्चित करें; उचित संरेखण और स्नेहन; और बेहतर प्रदर्शन के लिए सीधे कटे हुए गियर के बजाय हेलिकल गियर का उपयोग करें।

डॉट गेन

डॉट गेन मुद्रण में एक दोष है जहाँ मुद्रित बिंदु जितना फैलना चाहिए उससे अधिक फैल जाते हैं, जिससे प्रिंट घनत्व बढ़ जाता है और छवियाँ अधिक गहरी और मोटी दिखाई देती हैं। इस विफलता के सामान्य स्रोत बहुत अधिक दबाव, गलत स्याही चिपचिपापन या अतिरिक्त स्याही हैं। डॉट गेन से बचने के लिए, इसे डेंसिटोमीटर के माध्यम से मापना और वांछित विनिर्देशों के साथ इसकी तुलना करना आवश्यक है। एनिलॉक्स रोल सेल वॉल्यूम और सेल काउंट, साथ ही स्याही स्थानांतरण सेटिंग्स, स्याही की उचित मात्रा को समायोजित करने के लिए ठीक-ठीक ट्यून की जा सकती हैं। इसके अलावा, सही दबाव सेटिंग सुनिश्चित करें और सही स्थिरता और मोटाई वाली स्याही का उपयोग करें। इसके अतिरिक्त, छवि वाहक को नियमित रूप से साफ करना महत्वपूर्ण है, जैसे कि इलास्टोमर स्लीव्स का उपयोग करना, डॉट गेन और ग्राफिक्स स्क्रीन डॉट्स जैसे अन्य मुद्रण दोषों को पैदा करने वाली किसी भी गंदगी या मलबे को रोकने के लिए।

प्रभामंडल के प्रभाव

हेलो इफ़ेक्ट की विशेषता मुद्रित छवियों के चारों ओर एक हल्की रूपरेखा है, जो अक्सर अत्यधिक दबाव या गलत स्याही चिपचिपाहट के कारण होती है। मुद्रण दबाव को कम करके और उचित चिपचिपाहट सुनिश्चित करने के लिए स्याही सेटिंग्स को समायोजित करके इस दोष को कम किया जा सकता है। हेलो इफ़ेक्ट से बचने के लिए सही मात्रा में स्याही देने के लिए एनिलॉक्स रोल को कैलिब्रेट करना भी महत्वपूर्ण है।

स्याही का फैलना और धुंधला होना

स्याही का धब्बा लगना और धब्बा लगना आम समस्याएँ हैं जो स्याही के खराब सूखने के कारण उत्पन्न हो सकती हैं, जो कि अधिक स्याही लगाने, सुखाने की धीमी गति या खराब स्याही लगाने के कारण होती हैं। ये दोष प्रिंट पर धुंधले या धब्बेदार क्षेत्रों के रूप में दिखाई देंगे, जिससे मुद्रण की गुणवत्ता प्रभावित होगी। इनसे बचने के लिए, नियंत्रित करें कि आप कितनी स्याही डालते हैं और सुखाने के तापमान या वायु प्रवाह में बदलाव करके सुखाने की प्रक्रिया को अनुकूलित करें। स्याही का निर्माण सब्सट्रेट और सुखाने की स्थिति दोनों के अनुकूल होना चाहिए।

ब्रिजिंग और फिलिंग-इन

ब्रिजिंग और फिलिंग की घटना तब होती है जब स्याही महीन रेखाओं के बीच की जगह को भर देती है या छोटे-छोटे क्षेत्रों में विवरण को कवर कर देती है जिससे उन्हें अलग करना मुश्किल हो जाता है। इस दोष की घटना उच्च स्याही चिपचिपाहट या गलत प्रेस सेटिंग के कारण होती है। स्याही की उचित चिपचिपाहट सुनिश्चित करके ब्रिजिंग और फिलिंग को कम करें, कभी भी बहुत मोटी न हो। बारीक विवरण के काम के लिए कम वॉल्यूम सेल एनिलॉक्स रोल में बदलें और सही दबाव और गति बनाए रखने के लिए अपनी प्रेस सेटिंग को सटीक रूप से समायोजित करें।

रंग गलत पंजीकरण

रंग गलत पंजीकरण तब होता है जब विभिन्न रंग सही ढंग से ओवरलैप नहीं होते हैं, जिससे धुंधलापन या "छाया" प्रभाव होता है। यह दोष मुद्रण फॉर्म के अनुचित संरेखण या असंगत मुद्रण गति का परिणाम है। सही रंग पंजीकरण प्राप्त करने के लिए, सुनिश्चित करें कि पंजीकरण चिह्नों का उपयोग करके मुद्रण फॉर्म का उचित संरेखण है और पूरे समय एक समान तनाव, गति और प्रिंट बनाए रखें। नियमित प्रेस सेटअप जाँच और अंशांकन प्रिंट गलत पंजीकरण और अन्य प्रिंट दोषों को रोकने में मदद कर सकते हैं।

पिनहोलिंग

पिनहोलिंग की विशेषता मुद्रित क्षेत्र में छोटे-छोटे रिक्त स्थान या छेद होते हैं, जो अक्सर खराब स्याही स्थानांतरण या संदूषण के कारण होते हैं। इन छोटे, बिना छपे धब्बों को अच्छे प्रवाह गुणों वाली उच्च-गुणवत्ता वाली स्याही का उपयोग करके और स्वच्छ मुद्रण स्थितियों को बनाए रखकर रोका जा सकता है। सुनिश्चित करें कि सब्सट्रेट साफ है और ऐसे संदूषकों से मुक्त है जो मुद्रण प्रक्रिया पर कहर बरपा सकते हैं। सब्सट्रेट पर समान स्याही स्थानांतरण सुनिश्चित करने के लिए स्याही पीएच स्तर और एनिलॉक्स रोल और डॉक्टर ब्लेड को समायोजित करें।

mottling

धब्बे या असमान रंग, सब्सट्रेट सतह या स्याही सुखाने की प्रक्रिया में भिन्नता के कारण होता है, जिसके परिणामस्वरूप धब्बेदार या असमान रंग वितरण होता है। मुद्रण से पहले इसका निरीक्षण करके और समान सुखाने को प्राप्त करने के लिए सुखाने की सेटिंग को समायोजित करके एक समान सब्सट्रेट गुणवत्ता सुनिश्चित करना प्रिंट की एकरूपता में सुधार कर सकता है। फ्लेक्सोग्राफिक स्याही ऐसा सूत्रीकरण जो लगातार कवरेज प्रदान करता है।

स्ट्रीकिंग और बैंडिंग

स्ट्रीकिंग और बैंडिंग रैखिक दोष हैं जो प्रिंट में चलते हैं, जो असमान स्याही वितरण या यांत्रिक मुद्दों के कारण होते हैं। ये दोष लाइनों या बैंड के रूप में प्रकट होते हैं जो आसपास के क्षेत्रों की तुलना में हल्के या गहरे होते हैं। स्ट्रीकिंग और बैंडिंग को कम करने के लिए, बिल्डअप को रोकने के लिए नियमित रूप से एनिलॉक्स रोल को साफ करें, रोलर मिसलिग्न्मेंट जैसी यांत्रिक समस्याओं की जांच करें और प्रिंट सतह पर समान दबाव वितरण सुनिश्चित करें।

धुंधलापन और छवि का धुंधलापन

धुंधलापन और छवि का धुंधलापन, जहाँ छवियों में तीक्ष्णता की कमी होती है, गलत दबाव सेटिंग या खराब स्याही हस्तांतरण के परिणामस्वरूप होता है। प्लेट और सब्सट्रेट के बीच उचित संपर्क सुनिश्चित करने के लिए दबाव सेटिंग को समायोजित करना, और यह सुनिश्चित करना कि स्याही इष्टतम हस्तांतरण के लिए सही पीएच स्तर और चिपचिपाहट पर है, प्रिंट स्पष्टता को बढ़ा सकता है। तेज, स्पष्ट छवियों को बनाए रखने के लिए नियमित रूप से प्रेस को कैलिब्रेट करें।

गंदा प्रिंट

गंदे प्रिंट, जिसमें अवांछित निशान या दाग होते हैं, अक्सर संदूषण या गंदे एनिलॉक्स रोल के कारण होते हैं। इस दोष से बचने के लिए नियमित सफाई और रखरखाव महत्वपूर्ण है। एक साफ प्रिंटिंग वातावरण बनाए रखें और एनिलॉक्स रोल और अन्य घटकों को संदूषकों से मुक्त रखने के लिए उचित सफाई समाधान और उपकरणों का उपयोग करें।

आसंजन विफलता

आसंजन विफलता तब होती है जब स्याही सब्सट्रेट से ठीक से चिपकती नहीं है, गलत स्याही निर्माण या सब्सट्रेट असंगति के कारण। यह दोष सब्सट्रेट से स्याही के छिलने या छीलने के रूप में प्रकट होता है। पूर्ण उत्पादन से पहले स्याही आसंजन का परीक्षण करके और आसंजन गुणों को बेहतर बनाने के लिए स्याही निर्माण को समायोजित करके सही स्याही-सब्सट्रेट मिलान सुनिश्चित करना इस समस्या को रोकने के लिए आवश्यक है।

स्थैतिक और धूल से निपटना

स्थैतिक बिजली और धूल से कई तरह की प्रिंटिंग समस्याएं हो सकती हैं, जिसमें लिंट और कण संदूषण शामिल हैं। इन समस्याओं को रोकने के लिए एंटी-स्टैटिक समाधानों का उपयोग करना और एक साफ प्रिंटिंग वातावरण बनाए रखना महत्वपूर्ण है। किसी भी कण को हटाने के लिए प्रिंटिंग से पहले सब्सट्रेट को नियमित रूप से साफ करें, स्थैतिक नियंत्रण उपकरणों का उपयोग करें और स्थैतिक बिजली को नियंत्रित करने के लिए उचित आर्द्रता स्तर बनाए रखें। अच्छी खबर यह है कि उचित रखरखाव और नियंत्रण उपायों के साथ इन समस्याओं को आसानी से हल किया जा सकता है।

फ्लेक्सो प्रिंटिंग मशीन के लिए नियमित रखरखाव युक्तियाँ

उच्च प्रिंट गुणवत्ता सुनिश्चित करने और मशीन के जीवनकाल को बढ़ाने के लिए अपनी फ्लेक्सो प्रिंटिंग मशीन का रखरखाव करना महत्वपूर्ण है। नीचे एक तालिका दी गई है जिसमें आपकी फ्लेक्सो प्रिंटिंग मशीन को इष्टतम स्थिति में रखने के लिए आवश्यक रखरखाव युक्तियों का सारांश दिया गया है।

सुझावों	विवरण
एनिलॉक्स रोल को नियमित रूप से साफ करें	स्याही के जमाव और मलबे को हटाने के लिए मुलायम ब्रश और उचित सफाई घोल का उपयोग करें।
प्रिंट सिलेंडर का निरीक्षण करें और उसे संरेखित करें	घिसाव और संरेखण संबंधी समस्याओं की जांच करें, यदि आवश्यक हो तो सिलेंडर को बदलें।
नोजल का रखरखाव और सफाई करें	रुकावट को रोकने और स्याही का समान वितरण सुनिश्चित करने के लिए नोजल को नियमित रूप से साफ करें।
गतिशील भागों को लुब्रिकेट करना	घर्षण और घिसाव को कम करने के लिए गियर, बियरिंग और रोलर्स पर स्नेहक लगाएं।
स्याही की चिपचिपाहट और pH स्तर की निगरानी और समायोजन करें	सुनिश्चित करें कि वे इष्टतम स्याही प्रवाह और आसंजन बनाए रखने के लिए अनुशंसित सीमाओं के भीतर हैं।

इन नियमित रखरखाव युक्तियों का पालन करके, आप न केवल अपनी फ्लेक्सो प्रिंटिंग मशीन की दीर्घायु और दक्षता को बढ़ाएँगे, बल्कि हर काम के लिए लगातार बेहतर प्रिंट गुणवत्ता भी सुनिश्चित करेंगे। नियमित रखरखाव डाउनटाइम को रोकने, महंगी मरम्मत को कम करने और आपके व्यवसाय पर निर्भर परिचालन अखंडता को बनाए रखने में मदद करता है।

ऑपरेटरों के लिए प्रशिक्षण और कौशल विकास

फ्लेक्सो प्रिंटिंग के क्षेत्र में ऐसे ऑपरेटरों का होना ज़रूरी है जो अपने कौशल में अच्छी तरह प्रशिक्षित और विकसित हों; ऐसा इसलिए है ताकि वे दोषों को कम से कम करें और उच्च गुणवत्ता वाले प्रिंट सुनिश्चित करें। एक कुशल ऑपरेटर बेहतर परिणाम प्राप्त करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है और प्रिंटिंग प्रक्रिया में अपनी दक्षता बढ़ाने के लिए पर्याप्त प्रशिक्षण की आवश्यकता होती है। नियमित प्रशिक्षण सुनिश्चित करता है कि ऑपरेटर नई तकनीकों से परिचित हों और प्रिंट की गुणवत्ता और सुरक्षा को बेहतर बनाने के लिए उनका प्रभावी ढंग से उपयोग कर सकें। इसके अतिरिक्त, ऑपरेटर उद्योग के ब्लॉग और संसाधनों को पढ़कर उद्योग के विकास और सर्वोत्तम प्रथाओं पर अपडेट रह सकते हैं।

ऑपरेटरों को समस्या निवारण प्रक्रियाएँ प्रदान करने, उपकरणों को पूरी तरह से संचालित करने और साथ ही एनिलॉक्स रोल, डॉक्टर ब्लेड और प्रिंटिंग सिलेंडर जैसे तत्वों का नियमित रखरखाव करने में सक्षम होना चाहिए। पिनहोलिंग या आसंजन विफलता से बचने के लिए स्याही-सब्सट्रेट इंटरैक्शन को नियंत्रित करने के लिए, किसी को स्याही के गुणों (जैसे चिपचिपाहट) के साथ-साथ पीएच स्तरों के बारे में भी पता होना चाहिए। कार्यशालाओं और सेमिनारों में भाग लेने और उद्योग के रुझानों का पालन करने के माध्यम से अद्यतित प्रमाणन बनाए रखना प्रभावी आउटपुट वृद्धि के लिए आवश्यक कौशल को बनाए रखने में मदद करता है।

निष्कर्ष

फ्लेक्सो प्रिंटिंग के लिए प्रिंट की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मुद्दों की पहचान करने और उन्हें संबोधित करने के लिए एक सक्रिय दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है, यदि कोई उच्च-गुणवत्ता वाली प्रिंटिंग प्राप्त करना चाहता है। यह आवश्यक है कि समस्याओं से बचने के लिए मशीनों का नियमित रूप से रखरखाव किया जाए और स्याही के अवयवों की समझ के साथ कोई व्यक्ति प्रिंट पर दाग-धब्बों को कम कर सकता है। इसे प्राप्त करने के लिए, ऑपरेटरों को अधिक बार प्रशिक्षित करना आवश्यक है ताकि वे अपनी दिन-प्रतिदिन की गतिविधियों को चलाते समय समस्याओं को हल करने में बेहतर बन सकें। इन प्रमुख क्षेत्रों पर ध्यान देने से, फ्लेक्सो प्रिंटर के परिणाम समान और उच्च-गुणवत्ता वाले होंगे और साथ ही डाउनटाइम भी कम होगा जिससे समग्र परिचालन दक्षता बढ़ेगी।

अपने फ्लेक्सो प्रिंटिंग परिणामों को बेहतर बनाने के लिए तैयार हैं? KETE फ्लेक्सो प्रेस चुनें

केटे फ्लेक्सो प्रेस दोषों को कम करने और प्रिंट की गुणवत्ता को बढ़ाने के लिए डिज़ाइन की गई मशीनें प्रदान करता है। वैश्विक रूप से प्रमाणित उपकरण और एक साल की वारंटी और समय पर समस्या समाधान सहित उत्कृष्ट बिक्री के बाद सेवा के साथ, KETE उच्च परिशुद्धता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करता है। उनकी टिकाऊ मशीनें उत्पादकता को अधिकतम करती हैं और डाउनटाइम को कम करती हैं। बेहतर प्रिंटिंग परिणामों और असाधारण सेवा के लिए KETE चुनें।