Guía sobre el trapping para profesionales de la impresión: mecánica, normas y comparación proceso por proceso

Imagina dos piezas de un rompecabezas cortadas para encajar perfectamente, borde con borde. Sobre una mesa, encajan a la perfección. Pero si la mesa se desplaza tan solo una fracción de milímetro, el hueco entre ellas se hace visible y la imagen se rompe. Ese es el problema que resuelve el «trapping» en la impresión.

Cada trabajo de impresión multicolor implica el uso de varias planchas, pantallas o estaciones de impresión que aplican los distintos colores en pasadas separadas. Ninguna imprenta del mundo consigue un registro perfecto a lo largo de toda una tirada. El «trapping» —la técnica que consiste en crear pequeños solapamientos intencionados entre colores adyacentes— evita que esos inevitables desplazamientos de registro se conviertan en huecos blancos visibles en la impresión final. No se trata de un adorno de diseño, sino de una habilidad imprescindible para la producción.

Esta guía abarca el tema de la captura de imágenes, desde los principios básicos hasta las normas específicas de cada proceso, e incluye una comparación entre procesos que no encontrarás en ningún otro sitio en una sola página. Tanto si manejas una máquina de impresión flexográfica, gestionas la preimpresión para la impresión offset o evalúas la maquinaria de una línea de envasado, esta guía está pensada para ti.

¿Qué es el «trapping» en imprenta?

El «trapping» (también denominado «color trapping», «spreads» y «chokes» en la terminología china de preimpresión) es una técnica de preimpresión que crea un pequeño solapamiento intencionado entre dos colores adyacentes en una maquetación de impresión. Su único objetivo es evitar que aparezcan antiestéticos espacios blancos —denominados «flashes» o «halos»— en los límites entre colores cuando la imprenta, inevitablemente, se desvía del registro perfecto.

Para entender por qué es necesario el «trapping», hay que comprender su contrario: el «knockout». En la impresión multicolor, cuando un objeto en primer plano (por ejemplo, un texto amarillo) se sitúa sobre un fondo de color (por ejemplo, azul oscuro), el fondo no se imprime como un rectángulo sólido debajo del texto. En su lugar, se recorta en la plancha de fondo un «agujero» que coincide exactamente con la forma del texto. Esto es el «knockout». A continuación, el texto amarillo se imprime en ese hueco. En teoría, el amarillo rellena el hueco a la perfección. En la práctica, la plancha amarilla y la azul casi nunca se alinean con una precisión de una micra. El resultado: un fino espacio blanco por donde se trasluce el papel entre los dos colores.

La técnica de «trapping» soluciona esto haciendo que el color de primer plano sea ligeramente más grande (expansión) o que el hueco de recorte sea ligeramente más pequeño (estrechamiento), de modo que los dos colores se superpongan en una fracción de milímetro. Esta superposición garantiza que, incluso cuando se produce un desfase en el registro, no aparezca ningún espacio en blanco, ya que, para empezar, no hay ningún espacio. La superposición en sí misma suele ser invisible a simple vista, y ello se debe a una razón constante: el color más claro siempre se expande hacia el color más oscuro.

No se trata de un invento de la era digital. El trapping existe desde que existe la impresión en color, desde las primeras prensas litográficas hasta las actuales líneas de flexografía y huecograbado de alta velocidad. Lo que ha cambiado es quién lo hace, cómo se hace y en qué medida está automatizado. Lo que no ha cambiado es por qué es importante: la impresión es un proceso físico, y los procesos físicos nunca son perfectos.

Por qué falla el registro en la impresión El problema que resuelve el trapping

Para poder detectar los errores de forma eficaz, es necesario comprender a qué te enfrentas. El desajuste de registro —la falta de alineación precisa entre las separaciones de color— tiene tres tipos de causas. Ninguna de ellas puede eliminarse por completo, sino que solo pueden minimizarse y compensarse.

Inestabilidad del sustrato

El papel y el film no son inertes. El papel se expande y se contrae con la humedad. Una variación de 10% en la humedad relativa ambiental puede hacer que una hoja de papel offset aumente o disminuya entre 0,1 y 0,3 mm a lo ancho. Eso basta para crear un espacio visible entre colores que estaban perfectamente alineados en el archivo digital. En la impresión flexográfica sobre películas poliméricas finas (PE, PP, PET), la situación es peor: la tensión de la banda por sí sola puede estirar el sustrato entre 1% y 2% durante la tirada de impresión. En una banda de 1.000 mm de ancho, eso supone hasta 20 mm de variación dimensional entre la primera y la última estación de impresión. Ninguna estrategia de solapamiento puede absorber por completo una distorsión de tal magnitud, pero un ancho de solapamiento adecuado puede compensar el error de registro residual una vez que el control de tensión haya hecho todo lo posible.

La temperatura agrava el problema. El calor de los sistemas de secado, la fricción de los rodillos e incluso las fluctuaciones de la temperatura ambiente de la sala de impresión a lo largo de un turno contribuyen al desplazamiento del sustrato. Un rollo de película impreso a las 8 de la mañana puede presentar resultados diferentes a los del mismo rollo impreso a las 2 de la tarde.

Variación mecánica

Todas las máquinas de impresión tienen tolerancias mecánicas. Los cilindros portaplanchas presentan excentricidad. Los engranajes tienen holgura. Los rodamientos se desgastan. Las presiones de impresión varían a lo largo del ancho del cilindro. En offset, la línea de contacto entre mantillas introduce su propia variabilidad. En flexografía, la cinta de montaje de la plancha se comprime de forma diferente en función de su antigüedad, su dureza y del operario que la haya montado. En huecograbado, la superficie cromada del cilindro se desgasta gradualmente, lo que modifica el volumen de las celdas y, con ello, las características de transferencia de la tinta.

Estos factores mecánicos provocan errores de registro que oscilan entre ±0,05 mm en una máquina de impresión offset de hojas bien mantenida y ±0,2 mm o más en una máquina de impresión flexográfica de pila antigua que funciona a gran velocidad. La anchura de la superposición debe calibrarse en función de la máquina concreta, y no tomarse de un libro de texto.

Comportamiento de la tinta

Las diferentes tintas se comportan de forma distinta bajo las presiones y velocidades de una máquina de impresión de producción. Las tintas de alta viscosidad (como los blancos opacos densos que se utilizan como capas de base en la serigrafía) estiran la malla de la pantalla más que las tintas de proceso de baja viscosidad, lo que provoca un desplazamiento progresivo del registro a lo largo de una tirada de impresión. En el offset húmedo sobre húmedo, la adherencia de una tinta impresa anteriormente puede arrancar fibras de la superficie del papel o incluso «arrastrar» la tinta de la unidad anterior. En el huecograbado, la velocidad de secado de la tinta con base disolvente afecta a la ganancia de punto y, en consecuencia, al ancho aparente de la trampa.

El «trapping» no es una admisión de que tu máquina de impresión no pueda mantener el registro. Es el reconocimiento, desde el punto de vista técnico, de que ninguna máquina de impresión puede mantener un registro perfecto, y la respuesta más inteligente es diseñar la maquetación de tal forma que los pequeños errores de registro sean invisibles, en lugar de catastróficos.

Las mecánicas fundamentales: «spread», «choke» y «overprint»

Si reducimos el trapping a sus elementos mecánicos esenciales, solo hay tres movimientos. Cada decisión de trapping en cualquier proceso de impresión es una variación o combinación de estos tres. El arte consiste en saber cuál utilizar, en qué dirección y en qué medida.

Antes de analizar cada técnica, ten muy presente la regla de oro que rige todas ellas: el color más claro siempre es el que se superpone. El sistema visual humano percibe los bordes principalmente a través del contraste de luminancia. Cuando el contorno de una forma oscura se desplaza 0,1 mm, el ojo lo percibe. Cuando el contorno de una forma clara se desplaza la misma distancia, pasa desapercibido. Este único principio determina la dirección de la trampa en prácticamente todos los casos.

He aquí un esquema rápido para tomar decisiones: si el elemento más claro está en primer plano, utiliza una difuminación. Si el elemento más claro está en segundo plano, utiliza un choke. Si uno de los colores es el negro, plantéate seriamente la sobreimpresión antes que cualquier otra opción. El resto es cuestión de ejecución.

Extender Expandir el color más claro hacia fuera

Un «spread» hace exactamente lo que su nombre indica: el objeto más claro del primer plano se amplía ligeramente para que se extienda más allá de su límite nominal y se adentre en el fondo más oscuro. En términos vectoriales, esto significa añadir un trazo de contorno al objeto del primer plano, establecer ese trazo con el mismo color que el primer plano e indicarle que se sobreimprima.

El caso más habitual: texto amarillo o un logotipo amarillo sobre un fondo azul oscuro o negro. El amarillo es el color más claro, por lo que se extiende hacia fuera. El ancho de la trampa (normalmente de 0,08 a 0,16 mm para offset o de 0,15 a 0,25 mm para flexografía) es el grosor de ese contorno invisible. El ojo humano percibe mucho mejor un espacio blanco que atraviesa el azul oscuro que un ligero engrosamiento de una forma clara, por lo que la expansión pasa desapercibida a una distancia de visión normal.

El coste visual: la zona de solapamiento se convierte en una mezcla ligeramente más oscura de los dos colores. Cuando el amarillo se superpone al azul oscuro, el solapamiento adquiere un ligero matiz verdoso. Esto se controla mediante la reducción de la tónica: en el software profesional de trapping, la parte superpuesta de la tinta más clara se imprime a una densidad de entre 40% y 60% de su densidad total, en lugar de a 100%, lo que suaviza el cambio de color hasta que resulta imperceptible. El porcentaje exacto de reducción de tinte depende del juego de tintas, del sustrato y de la anchura de la superposición. Estos valores se calibran para cada trabajo, no se fijan una vez y se olvidan.

El parámetro técnico que determina la dirección de la difuminación es el valor L* (claridad) de CIELAB de cada tinta. No se trata de tu estimación visual en un monitor sin calibrar. Dos colores que a simple vista parecen tener una claridad similar pueden presentar valores L* significativamente diferentes cuando se miden espectrofotométricamente, y esa diferencia es la que determina la dirección de la difuminación. En caso de duda, mide.

Choke: reducir el fondo para proteger el borde

Un «choke» es la imagen especular de un «spread». En lugar de ampliar el primer plano, se reduce el agujero de recorte del fondo, de modo que el objeto más oscuro del primer plano se extienda ligeramente más allá de la abertura recortada para él. El resultado visual es el mismo (el color más oscuro define el borde), pero el método es diferente y, en determinados casos, un «choke» produce un resultado más limpio que un «spread».

El clásico caso de «choke»: un logotipo azul oscuro sobre un fondo blanco o muy claro. Como el fondo es de un color más claro, se produce un «choke» hacia dentro, lo que hace que el agujero de recorte sea ligeramente más pequeño que el logotipo. De este modo, el logotipo azul oscuro se superpone al fondo blanco en el ancho de la trampa, y el borde se mantiene nítido.

En la práctica, la elección entre «spread» y «choke» suele depender de qué elemento resulte más fácil de modificar en el diseño. Si el primer plano oscuro es una ilustración compleja con muchos trazados y el fondo es un simple rectángulo, aplicar «choke» al fondo resulta mucho más sencillo que aplicar «spread» a docenas de elementos individuales del primer plano. Los valores de «choke» suelen ser entre 0,02 y 0,05 mm menores que el valor equivalente de «spread» para el mismo trabajo. Esto se debe a que la contracción del fondo es ligeramente más perceptible a simple vista que la expansión del primer plano. El ojo perdona más fácilmente una forma clara que sea ligeramente más grande de lo esperado que un fondo claro que parezca «deslizarse» hacia dentro alrededor de las formas oscuras.

Un matiz específico de la flexografía: cuando se imprime una zona sólida oscura junto a un tono claro de trama, se produce un «choke» que impide que la tinta oscura se extienda físicamente hacia los puntos de la trama en el límite entre ambas. No se trata de un problema de registro, sino de una cuestión de transferencia física de la tinta, y es una de las razones por las que el trapping en flexografía suele requerir una intervención más manual que en offset.

Sobreimpresión: cuando dos tintas comparten el mismo espacio

La sobreimpresión es la técnica de trapping más sencilla y, paradójicamente, la que se utiliza de forma más errónea. En lugar de crear una zona de solapamiento en el límite, la sobreimpresión elimina por completo dicho límite: una tinta se imprime directamente sobre la otra, sin que se elimine el color subyacente.

La tinta negra es el caso más habitual de sobreimpresión. El negro es lo suficientemente opaco como para ocultar cualquier cosa que haya debajo, por lo que el texto negro y las ilustraciones lineales en negro casi siempre se configuran para sobreimprimirse. Esto es tan habitual que la mayoría de las aplicaciones de diseño tienen como opción predeterminada la sobreimpresión del negro, y la mayoría de los flujos de trabajo RIP sobreimprimen automáticamente el negro 100%, a menos que se configure lo contrario. El resultado: los elementos negros nunca crean huecos por recorte, por lo que no hay nada que pueda desalinearse.

El punto crítico se produce cuando los diseñadores o los flujos de trabajo automatizados aplican la sobreimpresión a elementos que no son negros. Un objeto blanco configurado para sobreimprimirse sobre un fondo oscuro desaparece por completo. La tinta blanca se imprime, pero, al ser translúcida, el fondo oscuro se trasluce y el objeto blanco desaparece en la imprenta. Un objeto amarillo que se sobreimprime sobre cian produce verde. La sobreimpresión de dos colores planos produce un tercer color impredecible que nadie ha especificado. Estos errores se encuentran entre los más costosos de la preimpresión: son invisibles en pantalla a menos que se active explícitamente la «Vista previa de sobreimpresión», y solo se revelan cuando el trabajo ya está en la imprenta.

Las tintas metálicas merecen una mención especial. Las tintas metálicas (doradas, plateadas, bronceadas) son casi totalmente opacas. Nunca deben sobreimprimirse con otro color. En su lugar, todos los colores adyacentes deben ajustarse hacia la tinta metálica, independientemente de su luminancia relativa. La tinta metálica define el borde, y punto.

El trapping en los distintos procesos de impresión: una comparación comparativa

Esta sección constituye el núcleo de esta guía y, según tenemos entendido, es el único lugar en Internet donde se comparan, una al lado de otra, en una única tabla de referencia, los requisitos de sobreimpresión de los cinco principales procesos de impresión.

Tu estrategia de sangrado no viene determinada por tu software de diseño, sino por la imprenta en la que se va a imprimir el trabajo. Antes de analizar la comparación que aparece a continuación, responde a tres preguntas sobre tu entorno de producción:

1. ¿Tu máquina de impresión es de hojas o de bobina?
2. ¿Sobre qué soporte estás imprimiendo: papel estucado, película plástica, cartón ondulado o tejido?
3. ¿Cuál es la precisión de registro habitual de su máquina de impresión en condiciones normales de producción (no la especificación del fabricante en condiciones de ensayo ideales)?

Tus respuestas a estas tres preguntas se corresponden directamente con las recomendaciones sobre el valor de la trampa y las consideraciones especiales que figuran en la tabla siguiente.

Más allá de la tabla, hay dos aspectos que abarcan varios procesos y que merecen especial atención. Ambos afectan a las decisiones relativas a la maquinaria y la producción, y no solo a los ajustes de preimpresión.

En primer lugar, la diferencia entre la flexografía de impresión central (CI) y la flexografía de tipo apilado tiene una gran importancia para el trapping. Una máquina de impresión CI envuelve el sustrato alrededor de un único tambor de gran diámetro, con todas las estaciones de impresión dispuestas a su alrededor. Dado que el sustrato queda fijado al tambor, la precisión de registro entre estaciones suele ser entre 2 y 3 veces mayor que en una máquina de tipo apilado, en la que la banda se desplaza entre estaciones situadas de forma independiente. Esto significa que una máquina flexográfica de CI puede funcionar con anchos de solapamiento en el extremo inferior del rango flexográfico (0,10-0,15 mm en película), mientras que una máquina de tipo apilado con el mismo sustrato puede necesitar 0,20-0,25 mm. El margen de superposición más estrecho que permite la arquitectura CI no es solo una ventaja en la preimpresión. Es un factor diferenciador competitivo en mercados donde los compradores juzgan la calidad por la nitidez del texto fino y la limpieza de las transiciones de color. Todo transformador de envases debería comprender esta relación entre la arquitectura de la máquina de impresión y la calidad de impresión alcanzable antes de tomar una decisión sobre la inversión en maquinaria.

En segundo lugar, la impresión digital ha eliminado en gran medida el solapamiento durante el proceso. Sin embargo, la promesa de una impresión sin solapamiento se desvanece en el momento en que un trabajo impreso digitalmente pasa por un proceso convencional posterior a la impresión. Una etiqueta impresa digitalmente a la que se le aplica un barniz selectivo mediante flexografía, un detalle metálico serigrafiado o un estampado en caliente requiere solapamiento en esos puntos de contacto posteriores a la impresión. En estos flujos de trabajo híbridos, la referencia para el solapamiento es siempre el proceso convencional, no el motor digital.

Normas sobre la anchura de las trampas: cómo calcular bien las cifras

Es necesario conocer cómo funciona el «trapping», pero eso no basta. En algún momento, alguien tiene que establecer un valor numérico para la anchura del «trapping», y ese valor debe ser el adecuado. Si es demasiado pequeño, persisten los huecos; si es demasiado grande, cada límite de color presenta un halo oscuro visible. En esta sección se explican tanto los fundamentos lógicos como los valores de referencia concretos.

La lógica que se esconde tras las cifras

El ancho de la trampa no es una elección estética arbitraria. Hay cuatro variables que lo determinan, y tu tarea consiste en comprender cómo cada una de ellas hace que la cifra aumente o disminuya:

Precisión en el registro de la prensa es la variable dominante. Una prensa que se mantiene constantemente en ±0,05 mm puede utilizar un margen de seguridad menor que otra que presenta una desviación de ±0,15 mm. La regla general aceptada es que el ancho mínimo del margen de seguridad debe ser el doble del desajuste máximo medido. Si el peor error de registro en una tirada de producción es de 0,08 mm, ajuste el margen de seguridad a 0,16 mm. Esta «regla de la duplicación» proporciona un margen de seguridad que tiene en cuenta la variabilidad diaria, las diferencias entre operadores y el desgaste gradual de la imprenta entre ciclos de mantenimiento.

Estabilidad del sustrato es el multiplicador. En soportes estables (papel estucado en una sala de impresión climatizada), mantente cerca del valor base. En soportes inestables (película fina de PE que pasa por una sala de flexografía sin aire acondicionado en verano), añade entre 30% y 50%. En cartón ondulado —el soporte menos estable dimensionalmente de uso común—, duplica el valor base.

Resolución de trama (lpi) establece el límite mínimo. Una trampa no puede ser más estrecha que el diámetro de un solo punto de semitono con la línea de trama utilizada. A 150 lpi, un solo punto tiene un diámetro aproximado de 0,17 pt (0,06 mm). Si se establece una trampa más estrecha que esto, la propia trampa se vuelve invisible. Literalmente, desaparece en la estructura de puntos de la imagen impresa.

Contraste de colores establece el límite máximo de visibilidad. Los pares de colores de alto contraste (amarillo sobre negro, blanco sobre azul marino) hacen que los huecos resalten más a simple vista, lo que aboga por una trampa ligeramente más grande. Las combinaciones de bajo contraste (dos tonos de azul similares) hacen que la propia zona de seguridad resulte más visible si se exagera, lo que aconseja actuar con moderación. Cuando uno de los colores es el negro, aumenta el ancho de la zona de seguridad entre 1,5 y 2 veces. El dominio visual del negro hace que un espacio en blanco sobre fondo negro llame más la atención que cualquier otro error de registro.

Valores de referencia específicos para cada proceso

La siguiente tabla de referencia ofrece valores de referencia iniciales. No se trata de constantes universales, sino de puntos de partida para la calibración. Cada imprenta debe realizar su propia prueba de registro y realizar los ajustes oportunos.

Casos especiales que se salen de la norma

Hay tres situaciones que suelen sorprender incluso a los operadores de preimpresión con más experiencia, ya que contradicen la lógica habitual:

Negro intenso La tinta negra reforzada con un porcentaje de cian, magenta o amarillo en el fondo para aumentar su densidad visual es una trampa de trapping. El problema: si los colores CMY subyacentes se extienden hasta el borde de la forma negra y la imprenta se desplaza, aparece un borde de color (normalmente cian o magenta) por debajo del negro. La solución es aplicar un margen de separación (también llamado «stayaway»): alejar los colores CMY subyacentes entre 0,08 y 0,15 mm del borde del negro, de modo que solo el negro puro defina el límite visible. La fórmula estándar del negro intenso es 100K + 40C, pero cada imprenta utiliza sus propias recetas. Confírmalo siempre con tu proveedor de preimpresión.

Tintas metálicas Invierte la regla estándar de luminancia. Las tintas metálicas son muy opacas. Los colores adyacentes no pueden sobreimprimirse sobre ellas, ya que no hay transparencia con la que trabajar. En su lugar, todos los colores no metálicos deben ajustarse al metálico, independientemente de cuál sea más claro o más oscuro. La tinta metálica define el borde visual, y punto. Esto se aplica por igual al oro, la plata y cualquier mezcla metálica personalizada.

Degradados y viñetas Se requiere una superposición variable: una superposición cuya anchura varíe a lo largo del degradado en proporción a la densidad de color local. En las zonas oscuras del degradado, la superposición es más estrecha; en las zonas más claras, se ensancha. Se trata de un proceso computacionalmente complejo que no se puede realizar de forma nativa en Adobe Illustrator ni en InDesign. Requiere un software de trapping específico (Esko ArtPro+, Kodak Prinergy, Hybrid PACKZ o equivalente) con algoritmos de trapping que tengan en cuenta los degradados. En flexografía, se aplica una regla adicional para los degradados: nunca se debe atenuar una viñeta por debajo de una cobertura de puntos de 3% a 4%. Las planchas flexográficas no pueden reproducir de forma fiable los puntos por debajo de este umbral, y el «puenteo de puntos» resultante crea un borde duro y antiestético donde se suponía que el degradado debía desvanecerse suavemente hasta cero.

Por qué la captura de animales es importante para los resultados de tu producción

El trapping puede parecer una cuestión técnica de alcance limitado. Un problema propio de un operador de preimpresión, que se aborda en algún punto entre la recepción del archivo y la producción de las planchas. Sin embargo, desde el punto de vista de la economía de la producción, el trapping es un factor que incide directamente en los costes. Afecta a los índices de desperdicio, a la utilización de la maquinaria, a los ciclos de aprobación de los clientes y, para los transformadores de envases que invierten en nuevos equipos, al rendimiento a largo plazo de una inversión de seis o siete cifras.

El verdadero coste de una captura inadecuada

Pensemos en una línea de envasado flexográfico que realiza un trabajo de 6 colores sobre una película fina de PE a 200 m/min. Un transformador típico de envases flexibles puede realizar entre 30 y 50 trabajos de este tipo al mes en varias máquinas de impresión. Si el solapamiento se especifica sistemáticamente por debajo de lo indicado, aunque sea solo en 0,05 mm, no hace falta mucho para que aparezcan huecos blancos. Un pico de tensión. Un cambio de humedad. Una plancha antigua que ha perdido algo de dureza. Cuando aparecen huecos, todo el segmento del rollo se descarta.

Los datos del sector indican que los índices de desperdicio en la impresión de envases oscilan entre el 3% y el 5% del volumen total de material procesado, y que los defectos relacionados con el registro (incluidos los fallos de superposición) representan aproximadamente entre el 20% y el 30% de dicho desperdicio. Para una empresa de conversión de tamaño medio que procesa 500 000 metros lineales de película al mes, con un coste medio del material de $0,15 por metro, eso se traduce en un desperdicio de material relacionado únicamente con el registro de entre $4 500 y $11 250 al mes. Esto no incluye el coste de mano de obra de la reelaboración, el tiempo de máquina perdido por los reinicios ni, lo que es más doloroso, la pérdida de confianza del cliente cuando se retrasa un envío porque ha sido necesario reimprimir un trabajo.

La precisión de los equipos como estrategia de captura

He aquí una relación que rara vez se menciona, pero que es de gran relevancia para las decisiones de compra de maquinaria: la precisión de registro de la imprenta y el ancho de la superposición son inversamente proporcionales. Una imprenta con una precisión de ±0,05 mm puede utilizar una superposición de 0,10 mm. Una imprenta con una precisión de ±0,15 mm necesita una superposición de 0,30 mm. La diferencia (0,20 mm de superposición adicional) puede parecer insignificante, pero limita directamente el detalle mínimo imprimible. El texto fino, los pequeños espacios en blanco, el trazo delicado y las tramas de alta LPI resultan imposibles cuando el trap consume una fracción significativa del tamaño del detalle.

Por eso, la elección entre distintas arquitecturas de imprenta supone también, de forma implícita, una elección sobre el nivel de calidad de impresión que el transformador puede ofrecer. Las imprentas flexográficas de arquitectura CI, con su control del sustrato mediante un único tambor, ofrecen de forma constante una precisión de registro entre 2 y 3 veces superior a la de las imprentas de tipo apilado. El trap más estrecho que permite la arquitectura CI no es solo una ventaja en la preimpresión. Es un factor diferenciador competitivo en mercados donde los compradores juzgan la calidad por la nitidez del texto fino y la limpieza de las transiciones de color. Del mismo modo, las modernas máquinas de huecograbado servoaccionadas con control automático de registro pueden mantener una precisión de ±0,05 mm a lo largo de todo un rollo, lo que permite valores de trap en el límite inferior del rango de huecograbado y amplía la complejidad de diseño que se puede abordar en cada trabajo.

A la hora de adquirir maquinaria de impresión flexográfica y de huecograbado, la evaluación de las especificaciones de precisión de registro de la máquina de impresión y, lo que es más importante, la consistencia real de dicho registro durante tiradas prolongadas, debe formar parte de la evaluación técnica junto con la velocidad, el ancho y la capacidad del secador. La anchura de solapamiento que se puede alcanzar depende directamente de la precisión de la máquina en la que se invierta. Los fabricantes de equipos que ofrecen soluciones de maquinaria a medida con líneas completas de equipos para envases flexibles pueden ayudar a los transformadores a evaluar estas variables durante la fase de especificación, adaptando la arquitectura de la máquina a los requisitos de precisión de los trabajos de impresión previstos.

Cómo establecer una norma de captura en tu organización

La medida que ofrece un mayor rendimiento y que la mayoría de las empresas de impresión pueden adoptar para reducir los costes de solapamiento no supone ningún gasto: redactar una norma de solapamiento. Un documento de una página en el que se especifiquen los anchos de solapamiento según la máquina de impresión, el sustrato y la combinación de colores convierte el solapamiento, que antes dependía de la intuición de cada operario, en un activo de la organización.

Una norma de trapping debe incluir, como mínimo: el ancho de trapping predeterminado para cada combinación de máquina de impresión y sustrato de su taller; las especificaciones de margen de seguridad para los negros intensos; la norma de trapping para tintas metálicas; el porcentaje mínimo de puntos para las viñetas flexográficas; y una instrucción clara de que cualquier excepción debe ser aprobada por un supervisor. Este documento no tiene por qué ser extenso, pero debe existir, estar disponible en la planta de producción y cumplirse.

Los beneficios: menos paradas de imprenta relacionadas con el trapping, menos material desperdiciado en ajustes de las tramas por ensayo y error, un mayor rendimiento en la preimpresión (los operarios siguen unas especificaciones en lugar de tener que tomar decisiones discrecionales con cada archivo) y una posición más sólida en las conversaciones con los clientes. La afirmación «Imprimimos según normas de trapping documentadas» tiene más peso en una auditoría de proveedores que la frase «nuestros chicos saben lo que hacen».

Referencias

1. Asociación Técnica de Flexografía (FTA). «FIRST: Especificaciones y tolerancias para la reproducción de imágenes flexográficas». https://www.flexography.org/
2. Kodak. «Ayuda sobre el flujo de trabajo de Prinergy: herramienta de superposición». https://workflowhelp.kodak.com/
3. Adobe Systems. «Guía sobre el trapping». https://www.adobe.com/studio/print/pdf/trapping.pdf
4. ISO. «ISO 12647-2: Tecnología gráfica. Control de procesos para la producción de separaciones de color en semitonos». https://www.iso.org/standard/75372.html
5. Smithers. «El futuro de la impresión de envases hasta 2028». https://www.smithers.com/
6. Revista Screen Printing. «Cómo ajustar el arte para la serigrafía». https://screenprintingmag.com/how-to-trap-artwork-for-screen-printing-4-essential-steps-to-avoid-gaps-and-misregistration/
7. Diseño algonquino. «La caza con trampas». https://cg.algonquindesign.ca/information/trapping
8. GRUPO KETE. «Maquinaria de impresión flexográfica y de huecograbado». https://www.ketegroup.com/
9. GRUPO KETE. "Contacto". https://www.ketegroup.com/contact/