플 렉소 인쇄에서 고스트 발생: 원인 및 해결 방법 가이드

소개

플 렉소 인쇄에서 고스팅은 인쇄기 운영자와 인쇄물 구매자에게 많은 불편을 주는 문제로, 이전에 인쇄된 이미지나 패턴이 인쇄물의 다른 영역에 희미하게 나타나는 현상입니다. 이는 인쇄물의 모양과 품질에 큰 영향을 미쳐 고객 불만과 자료 손실을 초래할 수 있습니다. 고스트 현상을 해결하고 근절하기 위한 첫 번째 단계는 고품질 플 렉소 인쇄물을 얻기 위해 이 문제의 근본 원인을 이해하는 것입니다. 레이저 프린터 사용자가 문제를 해결하기 위해 사용 약관을 참조하는 것처럼 이 가이드는 플 렉소 전문가에게 고스트 문제를 처리하는 방법에 대한 정보를 제공한다는 점에서 유사합니다.

플 렉소 인쇄에서 고스팅의 원인

플 렉소 인쇄 프로세스 내에서 여러 가지 요인으로 인해 고스트가 나타날 수 있습니다. 이러한 요인은 잉크 전달, 건조 또는 인쇄 구성 요소의 물리적 상태의 불일치와 관련이 있는 경우가 많습니다. 가장 일반적인 원인 몇 가지를 살펴 보겠습니다.

낮은 아닐록스 양으로 인한 잉크 전사 불충분

아닐록스 롤러는 플 렉소 인쇄 잉크 시스템에서 가장 중요한 구성 요소로, 정확한 양의 잉크를 계량하고 인쇄판에 전달하는 역할을 합니다. 잘못된 양의 아닐록스를 사용하는 것은 프린터의 용지함에 잘못된 종류의 용지를 넣는 것과 비슷합니다. 아닐록스는 수천 개의 작은 셀로 이루어진 표면적을 가지고 있으며, 그 부피에 따라 인쇄판에 전달되는 잉크의 양이 결정됩니다. 셀 부피가 작은 아닐록스 롤러를 특정 작업에 사용하면 용지에 필요한 잉크 필름 두께를 만드는 데 필요한 양의 잉크를 저장하고 증착하는 것이 불가능합니다. 이로 인해 특히 단색 영역이나 높은 잉크 밀도가 필요한 경우 희미하거나 고스트 인쇄가 발생할 수 있습니다. 첫 번째 인쇄물은 한 번의 회전으로 필요한 인쇄 횟수를 얻을 수 있지만 동일한 회전의 후속 인쇄물은 약해져 고스트 이미지가 나타날 수 있습니다.

아닐록스 롤러 표면의 빠른 잉크 건조

고스팅의 또 다른 원인은 아닐록스 롤러 표면에서 잉크가 매우 빨리 마르는 경우입니다. 이러한 조기 건조는 프레스룸의 고온, 잉크의 건조 프로파일 또는 롤러 위의 과도한 공기 흐름으로 인해 발생할 수 있습니다. 잉크가 아닐록스 표면에서 건조되기 시작하면 롤러 표면의 작은 셀이 부분적으로 또는 완전히 닫혀서 롤러가 새 잉크를 픽업하여 균일한 층을 쌓지 못할 수 있습니다. 이러한 막힘으로 인해 인쇄판에 잉크가 고르지 않게 쌓여 다음 회전에서 희미한 이미지가 생성됩니다. 두꺼운 용지를 사용하면 더 많은 잉크를 흡수하고 매우 빨리 마르기 때문에 이 문제가 더욱 심해질 수 있습니다. 갓 도포한 잉크는 처음에는 인쇄 영역에 잘 덮일 수 있지만 아닐록스의 부분적으로 마른 잉크는 표면에 새 잉크가 균일하게 공급되지 않아 고스트 이미지가 나타납니다.

잉크 점도가 너무 높거나 낮아 적절한 흐름이 이루어지지 않음

잉크 점도는 잉크의 흐름에 저항하는 능력을 측정하는 것으로 플 렉소 인쇄에서 잉크 전달 효율에 영향을 미치는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 잉크 점도가 높으면 잉크가 잉크 팬에서 아닐록스 롤러로, 아닐록스에서 인쇄판으로 쉽게 전달되지 않습니다. 이렇게 흐름이 제한되면 인쇄판의 잉크 필름이 불충분하고 고르지 않아 인쇄물이 약하거나 고스트가 생길 수 있습니다. 반면 습도가 높고 잉크 점도가 낮으면 잉크가 너무 쉽게 흐르기 때문에 홍수, 도트 게인 등의 문제가 발생할 수 있으며 잉크가 연속적인 필름을 형성하지 못해 고스트 현상이 발생할 수도 있습니다. 이상적인 잉크 점도는 잉크 시스템이 원활하게 흐르고 인쇄판과 인쇄물에 고스트 효과가 나타나지 않으면서 균일한 잉크 층을 형성하는 점성입니다. 올바른 잉크 점도를 얻는 것은 레이저 프린터가 올바른 색상을 생성하기 위해 올바른 개별 토너 배합을 얻는 것만큼이나 중요합니다.

마모되었거나 부적절하게 장착된 인쇄판

고품질 플레이트를 올바르게 장착하고 사용하는 것은 레이저 프린터에서 정품 브라더 드럼 유닛을 사용하는 것만큼이나 중요합니다. 인쇄판 자체는 아닐록스 롤러에서 용지로 잉크를 옮기는 과정에 직접 관여합니다. 인쇄판은 열화되거나 손상되거나 새것과 같은 표면 질감을 갖지 못할 수 있습니다. 이러한 마모는 이미지 영역의 높이가 감소하거나 인쇄판 표면이 파괴되어 잉크 증착 및 전송의 균일성에 영향을 미치는 형태로 나타날 수 있습니다. 마찬가지로 인쇄판이 플레이트 실린더에 제대로 고정되지 않으면 아닐록스 롤러 또는 기판에 균일하게 접촉하지 못할 수 있습니다. 이로 인해 인쇄된 이미지의 압력이 고르지 않고 잉크가 제대로 전달되지 않아 고스트 현상이 발생할 수 있습니다. 접촉이 적으면 용지에 잉크가 덜 묻을 수 있으며, 이로 인해 희미한 인상이 만들어져 고스트가 나타날 수 있습니다.

플렉소 고스팅에 대한 단계별 문제 해결 가이드

근본 원인 파악하기

고스트 문제를 해결하기 위한 첫 번째 단계는 플 렉소 인쇄 공정의 각 부분과 환경을 신중하게 분석하는 것입니다. 먼저 인쇄된 인쇄물을 관찰하여 고스트 이미지의 특성을 파악해야 합니다. 특정 요소가 희미하게 반복되는 것입니까, 아니면 특정 영역의 밀도가 전반적으로 부족한 것입니까? 다음으로 인쇄 장치의 핵심 구성 요소인 아닐록스 롤러에 주의를 기울일 필요가 있습니다. 셀에 잉크가 묻은 흔적, 롤러 표면의 마모 흔적 또는 롤러의 불규칙한 부분이 있는지 살펴봅니다. 잉크 자체를 평가합니다. 점도가 작업에 권장되는 범위 내에 있습니까? 잉크가 신선하고 유통기한이 지나지 않도록 올바른 방식으로 보관되었나요? 마지막으로 인쇄판을 검사합니다. 마모, 손상 또는 부품의 부적절한 설치 흔적이 있는지 확인합니다. 관찰과 검사를 통해 고스팅의 가능한 원인을 배제하는 과정은 문제의 원인을 파악하는 데 중요합니다.

즉각적인 조치 및 조정

잠재적인 원인을 더 잘 이해했다면 고스트 현상을 줄이기 위해 즉각적으로 취할 수 있는 몇 가지 조치와 조정이 있습니다. 항상 몇 가지 사항을 변경한 다음 테스트 인쇄를 통해 결과를 확인하는 것이 좋습니다. 잉크가 제대로 전달되지 않는다고 생각되면 짧은 시간 동안 프레스 속도를 높이거나 아닐록스, 플레이트 및 인쇄물 사이의 접촉이 더 잘 이루어지도록 인상을 조정해 보세요. 잉크가 빠르게 건조되어 문제가 발생한 것으로 의심되는 경우 인쇄실의 온도를 낮추거나 제조업체의 지침에 따라 잉크에 리타더를 추가하는 것이 좋습니다(제조업체의 지침에 따라). 잉크 점도가 문제인 경우 적절한 희석제 또는 증점제를 사용하여 적절한 범위로 가져와야 합니다. 아닐록스에 잉크가 마른 경우 위에 설명된 대로 올바른 세척 용액과 방법을 사용하여 청소하세요. 플레이트의 경우 플레이트가 잘 고정되어 있고 올바르게 설치되었는지 확인하고 마모되거나 손상된 플레이트가 있는지 확인하세요. 이러한 즉각적인 변경은 특히 원인이 복잡하지 않은 경우 고스트 문제를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 다른 인쇄 기술에서도 비슷한 문제가 발생하면 드럼 유닛을 청소하거나 시스템에서 보푸라기를 제거하여 해결할 수 있습니다.

장비 업그레이드를 고려해야 하는 시기

대부분의 경우 고스트 현상을 수정하고 관리할 수 있지만, 인쇄 장비의 한계나 마모로 인해 문제의 원인이 되는 경우도 있습니다. 모든 문제 해결 및 유지 관리 절차를 따른 후에도 고스트 현상이 계속 발생한다면 장비를 업그레이드해야 할 때입니다. 예를 들어 아닐록스 롤러가 마모되거나 손상되어 잉크 계량 용량이 저하된 경우 적절한 셀 용량과 개수를 갖춘 새 롤러로 교체하여 잉크 전송을 개선하고 고스트 현상을 줄일 수 있습니다. 때로는 인쇄기의 기본 구조나 상태에 문제가 있을 수 있는데, 예를 들어 드럼 유닛 메커니즘이 마모되어 고르지 않은 압력이나 진동으로 인해 고스트가 발생할 수 있습니다. 마찬가지로 잉크 펌프 또는 점도 제어 시스템이 노후화되어 최상의 인쇄 품질에 적합한 잉크 특성을 제공하지 못할 수도 있으므로 업그레이드가 도움이 될 수 있습니다.

예방 전략: 고스팅을 최소화하는 모범 사례

정기 유지보수 및 청소

따라서 고스트 현상을 방지하기 위해 플 렉소 인쇄 장비의 유지 관리 및 청소에 대한 엄격한 요법을 설정하는 것이 중요합니다. 여기에는 잉크 침전물, 먼지, 보푸라기 또는 셀을 통한 잉크의 흐름을 방해할 수 있는 기타 물질이 없는지 확인하기 위해 아닐록스 롤러를 철저히 세척하는 것이 포함됩니다. 제조업체의 지침에 따라 올바른 세척제를 사용하여 세척하는 것이 좋습니다. 마찬가지로 인쇄판의 마모, 손상, 인쇄판 실린더의 접착 상태를 점검해야 합니다. 마모된 플레이트는 가능한 한 빨리 교체할 수 있는 메커니즘을 구축하세요. 유지 관리가 필요한 다른 프레스 부품으로는 인쇄물의 품질을 향상시키고 고스트 현상과 같은 문제를 방지하는 역할을 하는 닥터 블레이드와 임프레션 롤러가 있습니다. 이러한 일반적인 청소 및 유지보수 일정 외에도 가끔씩 기계의 보증 상태를 확인하고, 기계 보증 계산기가 있는 경우 이를 참조하여 보증 약관을 이해하여 일부 부품의 보증 기간에 어긋나지 않도록 유지보수를 안내하는 것이 좋습니다.

적절한 잉크 관리

잉크 관리는 사용되는 잉크의 품질이 양호하고 고스트 현상이 발생하지 않도록 하기 위해 준수해야 하는 중요한 요소입니다. 여기에는 잉크의 점도와 건조 속도에 영향을 미치는 직사광선을 피해 서늘하고 건조한 곳에 보관하는 것이 포함됩니다. 또한 사용 전에 잉크를 잘 저어 얼룩이 생기지 않도록 하는 것도 중요합니다. 잉크 점도는 점도 제어 시스템이나 기타 방법을 사용하여 인쇄 실행 중에 정기적으로 점검하고 제어해야 합니다. 잉크를 혼합하지 말고 보관 수명에 따라 잉크를 보관해야 합니다.

프레스 설정 최적화

이는 고스트 현상을 방지하기 위해 작업 유형과 인쇄할 소재를 고려하여 플 렉소 인쇄기의 설정을 조정해야 하기 때문입니다. 여기에는 인상 셀의 선택, 아닐록스 롤러, 인쇄판 및 인쇄물 사이에 가해지는 압력 수준이 포함됩니다. 압력이 너무 높으면 인쇄판이 변형되고 잉크가 과도하게 배출되며, 압력이 너무 낮으면 잉크가 제대로 전달되지 않아 고스트가 발생합니다. 두꺼운 용지로 변경하려면 압력 설정을 변경해야 할 수 있습니다. 프레스 속도와 마찬가지로 잉크의 건조 특성 및 용지의 특성과 프레스 속도의 균형을 맞추는 것도 마찬가지로 중요합니다. 이렇게 하면 잉크가 마르거나 용지에 전사되는 데 충분한 시간이 제공되지 않아 고스트가 발생할 수 있습니다. 이 경우 인쇄 작업 사양, 사용된 잉크 유형, 용지 및 인쇄물의 특징에 따라 프레스 설정을 변경해야 합니다.

설정	고스팅에 미치는 영향	최적화 전략
노출 설정	불충분한 압력: 전송 불량	최적의 접촉을 위해 조정하고 과도한 압박을 피하세요.
프레스 속도	너무 빠름: 전송/건조 방해	잉크/용지 건조 요구 사항에 맞게 속도 조정
아닐록스 롤러 압력	잘못된 압력: 계량에 영향을 미침	제조업체의 권장 사항을 따르세요.
건조 시스템	불충분/과도한 건조	적절한 건조를 위한 온도/공기 흐름 최적화
웹 텐션	일관성 없음: 고스트 현상 악화	일관된 긴장감 유지

고품질의 고스트 없는 플 렉소 인쇄기를 위한 KETE와의 파트너십

KETE는 15년 이상 연간 2000대 이상의 기계를 판매해 왔으며 현재 80개국 이상에서 운영되고 있습니다. '품질 최우선, 고객 최우선' 정책을 통해 고스트가 없는 플 렉소 인쇄기를 설계할 수 있었습니다. 또한 최대 250m/min의 고속 프레스와 환경 친화적인 식품 등급 수성 잉크를 사용할 수 있습니다. 당사의 플 렉소 인쇄기는 견고하고 적응력이 뛰어나며 일반 용지뿐만 아니라 두꺼운 용지도 처리할 수 있어 인쇄 시 탁월한 유연성을 자랑합니다. 또한 ISO 9001, CE, Rohs 인증 및 배송 전 테스트를 통해 고스트 없는 정확한 고성능 인쇄기를 보장하며, 수리비 없는 2년 보증과 전문가 기술 지원으로 뒷받침됩니다.

결론

엔지니어링의 대부분의 문제와 마찬가지로 플 렉소 인쇄의 고스트 현상도 근본 원인을 파악하고 해결 방법을 마련하고 일관된 예방 조치를 적용함으로써 관리 및 완화할 수 있습니다. 플 렉소 인쇄 고스트 문제를 모니터링하여 잉크의 전달, 건조 특성, 프린터의 작동 상태를 고려하고 전체 시스템의 유지 보수 및 유지 관리를 위한 권장 관행을 따르고 퓨저의 유지 보수, 올바른 드럼 유닛이 프린터와 함께 작동하는지 확인하는 것은 다른 프린터에도 중요하므로 플 렉소 프레스와 관련하여 올바른 방법입니다. 플 렉소 인쇄 고스트 발생을 줄이고 이미지 선명도를 높이며 디테일의 선명도를 높여 선도적인 공급업체로서 비즈니스의 위상을 높일 수 있습니다.