플렉소 인쇄란 무엇인가? 공정과 응용 분야 이해

환경 친화적이고 혁신적인 패키징 솔루션에 대한 수요가 증가함에 따라 패키징 및 인쇄 부문 모두 시간이 지남에 따라 지속적인 성장을 보이고 있습니다. 보고서에 따르면 전 세계 패키징 시장은 2026년까지 약 3.51% 연평균 성장률로 1조 4천억 달러에 달할 것으로 예상됩니다. 플 렉소 인쇄는 이러한 분야에서 필수적인 기술 중 하나로 빠르게 인기를 얻고 있습니다. 끊임없이 변화하는 오늘날의 생산 요구 사항을 충족하는 데 도움이된다는 것은 말할 필요도 없습니다. 그렇다면 플 렉소 인쇄란 정확히 무엇이며 왜 그렇게 실행 가능한 방법으로 간주됩니까?

플렉소그래픽 인쇄란 무엇인가요?

일반적으로 플 렉소라고 불리는 플 렉소 인쇄는 유연한 돌출 이미지 판을 사용하여 다양한 재료에 잉크를 전사하는 고속 인쇄 방법입니다. 주로 롤투롤 인쇄 유형으로 사용되며 특히 플라스틱, 종이, 호일 등의 인쇄물에 연속 인쇄하는 용도에 적합합니다. Flexo의 뿌리는 부드러운 고무판과 휘발성 잉크를 사용하여 '고무판 인쇄'로 처음 알려졌던 20세기 초로 거슬러 올라갑니다. 처음에는 잉크 번짐과 내구성 문제로 인해 제한적이었지만, 이 기술은 최신 포토폴리머 플레이트와 환경적으로 지속 가능한 잉크를 사용하도록 발전했습니다. 오늘날 플 렉소 인쇄는 적응성, 속도 및 비용 효율성으로 인해 포장 및 라벨링과 같은 산업에서 널리 사용되고 있으며 식품 포장, 소비재 및 라벨과 같은 대규모 인쇄에 널리 사용되고 있습니다.

플렉소그래픽 인쇄 프로세스는 어떻게 진행되나요?

플 렉소 인쇄기의 핵심 구성 요소

원활한 플 렉소 인쇄 프로세스는 몇 가지 주요 구성 요소의 조화로운 기능에 따라 달라집니다. 기계는 일반적으로 아닐록스 롤러, 플레이트 실린더, 닥터 블레이드 및 임프레션 실린더로 구성됩니다.

구성 요소	기능	재료
아닐록스 롤러	수천 개의 미세한 셀이 잉크의 양을 제어하고 이미지 전체에 고르게 분포되도록 플레이트에 균일하게 전달합니다.	세라믹 또는 크롬 코팅 스틸
플레이트 실린더	인쇄할 이미지가 있는 유연한 인쇄판을 고정합니다. 이미지 영역은 위로 솟아 있고 이미지가 아닌 영역은 움푹 들어가 있어 정확한 잉크 전달을 보장합니다.	스틸 또는 알루미늄
닥터 블레이드	아닐록스 롤러 표면에서 여분의 잉크를 제거하여 각인된 셀에 적절한 양만 남아 일관된 잉크 전달이 이루어지도록 합니다.	스테인리스 스틸
인상 실린더	인쇄물이 잉크 플레이트에 닿도록 균일한 압력을 가하여 이미지가 왜곡이나 미끄러짐 없이 매끄럽게 전사되도록 합니다.	강화 강철

플 렉소 인쇄 공정의 단계별 워크플로

접시 준비

인쇄판은 일반적으로 유연한 포토폴리머 소재 또는 고무로 만들어집니다. 마스크를 통해 인쇄판을 자외선에 노출시켜 이미지 영역을 단단하게 만들고 나머지는 부드럽고 제거 가능한 상태로 유지합니다. 이 플레이트는 플 렉소 인쇄 공정에서 이미지 캐리어 역할을 합니다. 플레이트가 형성되면 영구적이며, 이 단계에서 노출 불량이나 오염과 같은 결함이 발생하면 인쇄 시 잉크가 잘못 등록되거나 잉크가 고르지 않게 전달되는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 그렇기 때문에 디테일에 대한 세심한 주의가 필수적입니다.

플레이트 마운팅

최적의 인쇄 정렬을 위해서는 플 렉소 인쇄 플레이트와 마운팅 슬리브 모두 이물질이 인쇄에 영향을 미치지 않도록 흠이 없어야 합니다. 각 색상은 별도의 플레이트를 사용하며, 복잡한 디자인이나 여러 색상을 사용하는 작업의 경우 정확한 배치가 중요합니다. 장착하는 동안 정렬이 잘못되면 쉽게 인쇄물이 등록되지 않거나 흐릿해질 수 있으므로 각 플레이트는 인쇄 실행 내내 선명도와 적절한 색상 등록을 유지하기 위해 플레이트 실린더에 절대적으로 정확하게 배치해야 합니다.

잉크 준비 및 로딩

플 렉소 그래픽 프린터는 일반적으로 인쇄물과 건조 방법에 따라 수성 잉크, 솔벤트 기반 잉크 또는 UV 경화 잉크를 사용합니다. 수성 잉크는 다공성 소재에 적합하고, 솔벤트 기반 및 UV 경화 잉크는 플라스틱과 같은 비다공성 표면에 이상적입니다. 적절한 잉크를 선택하면 잉크 팬에 잉크를 붓습니다.

설정 및 보정을 누릅니다.

많은 최신 플 렉소 인쇄기에는 플레이트 정렬 및 보정을 위한 자동화된 시스템이 장착되어 있지만 여전히 미세 조정이 필수적입니다. 작업자는 수동으로 임프레션 실린더 압력을 조정하고 아닐록스 롤러 설정을 모니터링하여 잉크 전달을 제어해야 합니다. 이러한 조정은 고속 또는 다중 색상 작업에서 특히 중요하며, 작은 정렬 오류로도 등록 오류와 색상 이동이 발생하여 인쇄물이 흐릿하거나 목표에서 벗어날 수 있습니다.

기판 공급

플 렉소 인쇄에서 용지의 적절한 설정은 타협할 수 없습니다. 종이, 플라스틱 필름 등 소재는 장력이 균일하고 완벽하게 정렬된 상태로 프레스에 공급되어야 합니다. 웹 장력이 너무 느슨하거나 팽팽하면 특히 고속에서 주름, 찢어짐 또는 인쇄 정렬 불량이 발생할 수 있으므로 일관된 장력을 유지하는 것이 핵심입니다. 용지가 잘 공급되면 인쇄 작업의 복잡성에 관계없이 디자인이 선명하고 온전하게 유지됩니다.

인쇄 프로세스

인쇄 공정이 시작되면 디자인이 인쇄물 위에 생생하게 살아납니다. 이 과정에서 인쇄물의 장력을 적절히 유지해야 정렬이 잘못되거나 주름이 생기는 것을 방지할 수 있습니다.

1. 인쇄물을 풀고 프레스로 안내합니다.

2. 인쇄물은 잉크가 묻은 인쇄판을 고정하는 플레이트 실린더 아래를 통과합니다.

3. 아닐록스 롤러는 잉크 저장소에서 측정된 양의 잉크를 플레이트의 돌출된 부분으로 옮깁니다.

4. 여분의 잉크는 번짐을 방지하기 위해 닥터 블레이드로 아닐록스 롤러에서 긁어냅니다.

5. 인상 실린더가 인쇄물을 잉크가 묻은 판에 단단히 눌러 이미지를 전송합니다.

6. 각 색상마다 별도의 플레이트를 사용하여 다중 색상 작업의 각 색상 스테이션에 대해 이 작업을 반복합니다.

7. 인쇄물은 프레스를 통해 계속 이어져 색상 간 원활한 등록을 보장합니다.

8. 인쇄물이 인쇄 장치에서 빠져나와 다음 단계의 건조 또는 경화 준비가 완료됩니다.

건조 또는 경화

잉크가 전사된 후에는 완전히 건조 또는 경화시켜야 잉크가 인쇄물에 제대로 접착되어 재료를 다룰 때 번지거나 잉크가 옮겨지는 것을 방지할 수 있습니다. 수성 잉크는 일반적으로 열풍 시스템을 사용하여 건조하는 반면, UV 경화 잉크는 자외선으로 즉시 경화시켜야 합니다. 이 프로세스를 통해 인쇄물의 내구성이 향상되고 생생하며 추가 취급 시 손상될 위험 없이 인쇄 후 가공할 수 있습니다.

포스트 프레스 처리

인쇄 후 소재는 포스트 프레스 단계로 이동합니다. A 슬리터 을 사용하여 큰 롤을 원하는 폭의 작은 롤로 자릅니다. 그런 다음 다이 커터와 같은 추가 기계를 사용하여 상자나 라벨과 같은 포장용 특정 모양을 절단할 수 있습니다. 생산 요구 사항에 따라 라미네이션이나 엠보싱과 같은 다른 작업을 적용하여 최종 제품의 외관과 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

플 렉소 인쇄기의 종류

플 렉소 인쇄기는 예상되는 애플리케이션에 따라 상당히 다릅니다. 보다 일반적인 수준에서 플 렉소 인쇄기에는 세 가지 주요 범주가 존재하며 모두 다른 속성을 보여줍니다.

중앙 임프레션 프레스(CI 프레스): 대형 중앙 인상 실린더를 둘러싼 여러 개의 스테이션으로 구성됩니다. 각 스테이션은 인쇄 사이클에서 가능한 색상 중 하나를 나타냅니다. 중앙 실린더는 여러 색상이 인쇄되는 동안 인쇄 사이클 내내 인쇄물을 제자리에 고정하므로 고속에서도 뛰어난 인쇄 등록이 가능합니다. 이로 인해 CI 플 렉소 프레스 인쇄 중에 쉽게 늘어나거나 뒤틀리는 얇은 플라스틱 필름과 같은 유연한 소재를 처리하는 데 이상적입니다.

인라인 프레스: 이름 그대로 인라인 프레스는 인쇄 스테이션이 일직선으로 차례로 배열되어 있습니다. 따라서 라미네이팅 또는 다이 커팅 유닛과 같은 보조 모듈을 추가할 수 있으므로 다양한 용도에 맞게 기계를 쉽게 맞춤화할 수 있습니다. 인라인 프레스 는 라벨이나 상자에 인쇄하는 것과 같은 단기 작업 및 맞춤형 작업에 적합하며 모듈식 설계로 작업 간 조정이 간편합니다.

스택 프레스: 스택형 프레스는 각 컬러 스테이션을 서로 겹쳐서 쌓는 수직 방식을 사용합니다. 이 컴팩트한 디자인은 바닥 공간을 적게 차지하면서 많은 양의 인쇄 작업을 처리할 수 있어 물리적 공간 제약이 있는 작업에 특히 유용합니다. 더 넓은 용지를 처리할 수 있으며 쇼핑백이나 카드보드에 인쇄하는 것과 같은 대형 작업에 자주 사용됩니다. 또한 수직형 디자인으로 개별 인쇄 스테이션에 쉽게 접근할 수 있어 멀티컬러 프로젝트의 유지보수 및 조정을 간소화할 수 있습니다. 그러나 인쇄물이 여러 레벨을 통과하고 약간 늘어나거나 움직일 수 있으므로 일관된 등록을 유지하는 것이 어려울 수 있습니다.

플렉소그래픽 인쇄의 장점

선호되는 인쇄 방법 중 하나로서 여러 산업, 특히 포장 및 라벨 산업에서 채택할 수 있는 기반을 마련한 몇 가지 특정 요인이 있습니다.

고속 인쇄: 플 렉소 프레스는 분당 최대 600미터의 속도로 작동할 수 있습니다. 중단 시간을 최소화하면서 연속으로 인쇄할 수 있어 전반적인 효율성이 향상되어 식품 포장이나 라벨 인쇄와 같이 빠른 처리가 필수적인 대량 생산에 이상적입니다.

다양한 인쇄물: 플렉소 인쇄는 플라스틱 필름, 금속 호일, 종이, 심지어 강한 골판지와 같은 다양한 재료에 사용할 수 있어 거의 모든 다공성 표면과 비다공성 표면을 모두 처리할 수 있습니다. 이 정도의 호환성을 제공하는 다른 방법은 거의 없습니다.

비용 효율성: 플 렉소 인쇄에 사용되는 내구성이 뛰어난 포토폴리머 플레이트는 교체가 필요하기 전까지 최대 수백만 번까지 인쇄할 수 있습니다. 이 방식은 잉크 소비량이 적고 설정 시간이 짧아 대량 생산에 매우 경제적입니다.

환경적 이점: 수성 및 UV 경화 잉크가 대부분 채택됨에 따라 이 공정은 환경 친화적인 혁명을 가져왔습니다. 최신 플 렉소 인쇄에서는 필름이 더 얇고 폐기물이 적게 발생하므로 친환경 포장 솔루션으로 나아갈 때 더욱 지속 가능한 옵션이 됩니다.

플 렉소 인쇄의 과제

그러나 플 렉소그래피의 장점만큼이나 초기 판 제작 비용으로 인해 일부 산업에서는 꺼려할 수 있습니다. 포토폴리머 판 제작은 특히 디지털 인쇄와 비교할 때 비용이 많이 듭니다. 그러나 여기서 더 큰 그림을 보는 것이 중요합니다. 이러한 플레이트는 내구성이 뛰어나 장기적으로 반복해서 사용할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 대량 작업을 처리할 수 있기 때문에 특히 포장 및 라벨링 산업에서 초기 비용이 가치가 있습니다. 인쇄 품질 측면에서 플 렉소 인쇄가 덜 세밀한 옵션으로 간주되던 시기가 있었지만 이제는 기술 덕분에 변화가 일어났습니다. 현재 기계는 최대 4,800 DPI의 고화질 해상도를 제공할 수 있어 기존 인쇄 방식에 점점 더 가까워지고 있습니다. 따라서 초기 비용과 이미지 품질이 단점이 될 수 있더라도 현재까지의 지속적인 혁신은 장기적으로 플 렉소 인쇄가 여전히 수용되고 선호될 것임을 나타냅니다.

플렉소그래픽 인쇄의 응용

플 렉소 인쇄는 유연하고 단단한 용지를 모두 처리할 수 있어 포장, 라벨, 소비재 등 다양한 산업 분야에서 활용도가 높기 때문에 응용 분야가 매우 다양합니다.

식음료 분야에서는 스낵백, 음료 라벨 및 다층 라벨과 같은 품목이 유연한 패키징 는 플렉소그래픽 인쇄를 사용하여 만들어집니다.

제약 부문에서는 안전하고 안전한 변조 방지 라벨, 유연하고 견고한 의료용 패키징을 인쇄하기 위해 플 렉소 인쇄 기술을 채택합니다.

뷰티 및 퍼스널 케어 업계에서는 브랜드 일관성을 유지하면서도 대량 생산에 적합한 세부적인 라벨 디자인과 패키징을 제작할 때 플 렉소 인쇄의 이점을 찾고 있습니다.

산업 제품 및 홈 케어 제품의 경우, 플 렉소 인쇄는 주로 소독제의 라벨 부착부터 대량 포장용 인쇄 상자까지 견고하고 다채로운 패키징을 만드는 데 사용됩니다.

대부분의 경우 소매업체는 이론적으로 쇼핑백 및 브랜드 태그에 플 렉소 인쇄를 사용하여 소매점의 미적 요구 사항과 기타 합리적인 가격 고려 사항을 대량 생산에 통합합니다.

플 렉소 인쇄의 최근 혁신

디지털 제판 기술과 개선된 플 렉소 인쇄기는 높은 수준의 성능을 가져왔습니다. 자동화된 제판 장착 및 프리프레스 시스템의 설치로 설정 절차가 줄어들고 효율성이 향상되었습니다. 또한 고화질(HD) 플레이트와 우수한 아닐록스 롤러의 접착력을 통해 더 세밀한 디테일을 인쇄하고 인쇄된 이미지의 해상도를 향상시킬 수 있게 되었습니다. 또한 쉽게 건조되는 자외선 경화 잉크도 많이 채택되어 환경에 미치는 부정적인 영향을 줄였습니다. 이러한 모든 발전으로 인해 현재 패키지 및 라벨 생산 시장에서 플 렉소 인쇄 기술은 여전히 고속 및 고품질 생산을 위한 수익성 있는 옵션으로 남아 있습니다.

결론

플 렉소 인쇄는 비용 효율성, 속도 및 품질의 균형을 성공적으로 유지하여 현대 인쇄 산업의 초석이 되었습니다. 다양한 용지에서의 유연성과 지속적인 기술 발전이 결합되어 포장부터 라벨링까지 다양한 인쇄 응용 분야에서 플 렉소 인쇄가 여전히 선호되는 옵션입니다.

KETE가 플 렉소 그래픽 프린터에 선호되는 이유

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