플렉소 잉크 점도 범위: 종합 가이드

소개

특히 포장 산업에서 널리 사용되는 다목적 인쇄 방법인 플 렉소 인쇄는 유연한 릴리프 플레이트에서 인쇄물로 잉크를 옮기는 방식입니다. 효율성과 다양한 소재에 인쇄할 수 있는 것으로 알려진 이 공정은 다양한 요인에 따라 달라지며, 잉크의 점도는 인쇄 품질의 초석으로 작용합니다. 잉크의 일관성과 흐름 특성은 색상 밀도와 균일성부터 인쇄된 디테일의 선명도에 이르기까지 모든 것에 영향을 미치는 잉크 전송의 성공 여부를 직접적으로 결정합니다. 따라서 플 렉소 인쇄 작업에서 최적의 결과를 얻으려면 올바른 점도 범위를 유지하는 것이 가장 중요합니다. 이 가이드에는 이를 달성하기 위한 중요한 정보가 포함되어 있습니다.

이상적인 플렉소 잉크 점도 범위

잉크 유형	점도 범위(잔 컵 #2)	점도 범위(cP)	일반적인 애플리케이션
물 기반	18-25초	80-200 cP	종이, 판지, 일부 필름
솔벤트 기반	20~30초	100-300 cP	필름, 호일, 일부 종이
자외선 경화성	30~50초	200-500+ cP	라벨, 필름, 특수 인쇄물
고형분 수성	25-35초	150-350 cP	골판지, 크래프트지
특수 잉크	다양	다양	금속 잉크, 바니시, 코팅제

정확한 플 렉소 잉크 점도 측정

따라서 인쇄 공정에서 최상의 결과를 얻으려면 플 렉소 잉크의 점도를 측정하는 것이 중요합니다. 업계에서 사용되는 몇 가지 도구와 방법은 다음과 같습니다:

• 점성컵 (딥 컵): 이 도구는 빠른 비교 측정에 사용되는 간단하고 저렴한 도구입니다. 바닥에 보정된 구멍이 있는 컵을 잉크에 넣고 잉크가 구멍을 통과하는 데 걸리는 시간을 기록합니다. 결과는 일반적으로 초 단위로 측정되는 시간으로 표시됩니다.
• 회전식 점도계: 보다 정확하고 절대적인 점도계이며 점도 단위는 센티포이즈(cP) 또는 파스칼-초(Pa-s)입니다. 잉크에서 고정된 속도로 스핀들을 돌리는 데 필요한 힘의 양을 결정하여 작동합니다.
• 자동화된 점성 제어 시스템: 이는 현재 플 렉소 프레스에 통합되어 있으며 잉크 점도를 실시간으로 모니터링하고 제어하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 진동, 압력 강하 또는 기타 특성을 통해 점도를 측정할 수 있는 센서를 사용합니다.
• 밀도 컵: 밀도는 점도의 척도는 아니지만 점도에 영향을 미치는 잉크 구성의 변화에 대해 어느 정도 파악할 수 있습니다. 밀도 컵은 잉크의 비중을 측정하는 데 사용되며, 이는 용매의 증발이나 오염을 확인하는 데 도움이 됩니다.

플 렉소 잉크 유형별 점도 범위

수성 플렉소 잉크 점도

수성 플 렉소 잉크는 유해 용제를 포함하지 않기 때문에 친환경적이고 식품 포장에 사용하기에 안전하기 때문에 선호됩니다. 이러한 잉크는 일반적으로 뉴턴식 또는 약간 전단 희석 특성을 가지고 있습니다. 점도는 일반적으로 80~200 센티포이즈이며, 18~25초의 배수 시간으로 Zahn Cup #2를 사용하여 측정합니다. 이 범위는 종이와 판지와 같은 용지에 좋은 색상 강도로 깨끗하고 선명한 인쇄물을 얻기 위해 유지해야 하는 중요한 범위입니다.

솔벤트 기반 플 렉소 잉크 점도

건조 시간이 빠르고 필름과 호일에 대한 접착력이 좋은 솔벤트 기반 플 렉소 잉크는 수성 잉크보다 점도가 약간 높습니다. 점도는 100~300 센티포이즈이며, 이는 20~30초의 잔컵 #2에 해당할 수 있습니다. 이러한 잉크는 솔벤트 증발에 매우 민감하므로 인쇄 프로세스 중에 인쇄 품질에 영향을 줄 수 있는 점도 변화를 피하기 위해 인쇄 프로세스 중에 면밀한 모니터링이 필요합니다.

UV 플렉소 잉크 점도

UV 경화성 플 렉소 잉크는 자외선 아래에서 경화되는 과정을 통해 건조되기 때문에 기존 플 렉소 잉크와 다릅니다. 이러한 잉크는 일반적으로 일반적인 플 렉소 잉크 유형 중 점도가 가장 높으며, 점도는 200cP 이상이며 일부 제형의 경우 500cP를 초과하는 경우도 있습니다. Zahn Cup #2 측정은 배수 시간 측면에서 30~50초 또는 그 이상이 될 수 있습니다. UV 잉크의 점도는 주로 모노머, 올리고머, 광개시제, 필러 또는 첨가제의 선택에 따라 달라집니다.

플 렉소 잉크 점도에 영향을 미치는 주요 요인

온도가 잉크 흐름에 미치는 영향

온도는 플 렉소 잉크의 점도를 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 온도가 높으면 잉크 분자의 운동 에너지가 높기 때문에 잉크의 점도가 낮아지고 잉크가 쉽게 흐르게 됩니다. 반면 온도가 낮으면 분자 활성도가 낮아져 잉크가 걸쭉해지고 점도가 높아집니다. 플 렉소 인쇄의 경우 잉크의 온도를 조절하는 것이 매우 중요합니다. 온도가 변하면 잉크가 고르지 않게 증착되어 색상 밀도, 도트 게인 및 인쇄 균일도가 달라질 수 있습니다. 잉크의 일정한 흐름을 유지하고 인쇄 작업 내내 일관된 인쇄 품질을 얻으려면 주변 온도와 같은 온도 제어 조치를 취해야 할 수 있습니다.

점도에 대한 수지 및 안료의 영향

플 렉소 인쇄 잉크 배합에 사용되는 수지의 종류와 농도는 잉크의 점도를 정의하는 핵심 요소입니다. 안료를 함께 고정하고 잉크를 인쇄물에 고정하는 역할을 하는 수지는 분자량과 구조가 다릅니다. 수지의 분자량이 증가하거나 수지의 농도가 증가하면 잉크의 점도가 증가합니다. 또한 잉크 용매 내 안료의 크기, 모양, 분산도와 같은 안료의 특성도 점도에 영향을 줄 수 있습니다. 안료가 잘 분산되지 않거나 안료 농도가 높으면 잉크 내부 마찰이 증가하여 잉크의 점도에 영향을 미쳐 잉크 흐름 및 인쇄 품질에 문제가 발생할 수 있습니다.

용매 증발 및 점도 변화

솔벤트 증발은 솔벤트 기반 및 수성 플 렉소 잉크의 점도에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 인쇄 과정에서 솔벤트가 증발하고 고체(수지 및 안료)의 농도가 상승합니다. 이로 인해 고체 농도가 높아져 잉크의 점도가 높아집니다. 솔벤트 기반 잉크에서는 사용되는 특정 용매의 휘발성에 따라 증발 속도가 결정됩니다. 수성 잉크의 경우 물의 증발 속도는 온도, 습도 및 프레스 주변의 공기와 같은 요인에 따라 달라집니다. 용매 또는 수분 손실이 과도하면 잉크의 점도가 너무 높아져 잉크 전달 불량, 아닐록스 셀 막힘, 인쇄 품질 저하 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 잉크 소비량에도 영향을 미칠 수 있습니다.

전단 속도 및 인쇄 속도 고려 사항

인쇄 과정에서 플 렉소 인쇄 잉크가 받는 전단 속도는 프레스 속도와 직접적인 관련이 있으며, 특히 전단 희석 잉크인 비뉴턴 잉크의 경우 잉크의 겉보기 점도에 영향을 미칠 수 있습니다. 전단 희석 잉크는 잉크가 아닐록스 롤에서 인쇄판으로 고속으로 옮겨질 때와 같이 전단력을 받을 때 점도가 감소하는 경향을 보이는 잉크를 말합니다. 전단 하에서 점도가 감소하면 잉크 이송 및 레벨링에 유리합니다. 반면에 낮은 전단 속도에서는 잉크가 더 높은 안정 점도로 되돌아가 잉크 미스트나 튐과 같은 문제를 방지할 수 있습니다. 따라서 플 렉소 잉크 점도를 선택하고 조절할 때는 인쇄 속도를 고려하는 것이 중요합니다.

일관된 인쇄 품질 보장: KETE의 신뢰할 수 있는 플 렉소 프레스의 역할

플 렉소 인쇄의 인쇄 품질은 인쇄기의 신뢰성에 직접적으로 의존합니다. 신뢰할 수 있는 프레스는 잉크 분수와 임프레션 실린더를 포함한 잉크 전달 과정의 모든 부품이 정확하고 일관성을 유지하도록 보장합니다. 이는 잉크 점도에 직접적인 영향을 받는 잉크 필름 두께와 전사 효율의 변동을 줄이는 데 중요합니다. 신뢰할 수 있는 프레스는 일정한 압력과 속도를 적용하므로 기계적 변화로 인한 점도 변화를 최소화하는 데 도움이 됩니다.

KETE 플 렉소 프레스는 잉크 점도 제어를 위해 안정적이고 정확한 조건을 유지하도록 설계되어 인쇄물의 고품질을 보장합니다. 업계에서 10년 이상의 경험을 바탕으로 수성, 솔벤트, UV 잉크용 모델을 포함한 다양한 제품군에 최첨단 잉크 시스템을 통합하고 있습니다. 예를 들어, KTFP-CI300과 같은 모델에서 분당 최대 300m에 이르는 고속 CI 시리즈는 중앙 인상 실린더가 있어 잉크의 점도에 영향을 미치는 기계적 변동을 줄여줍니다. 또한 일부 프레스에는 자동 운영 시스템이 장착되어 있어 기계 작동이 간편하고 잉크 품질을 확인하고 조절할 수 있는 기능이 포함되어 있습니다. 이처럼 견고한 엔지니어링, 잉크 호환성 및 사용하기 쉬운 자동화에 중점을 두는 것은 기업이 고품질 포장 및 인쇄물을 일관되게 생산할 수 있도록 신뢰할 수 있는 인쇄 솔루션을 제공한다는 KETE의 사명을 반영합니다.

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일반적인 플 렉소 잉크 점도 문제 해결

고점도 문제 및 해결 방법

잉크 점도가 높으면 인쇄물이 약하거나 희미하게 인쇄되는 잉크 전달 불량, 잉크가 고르지 않게 증착되고 줄무늬가 생기는 아닐록스 셀 막힘, 잉크가 인쇄물에 제대로 퍼지지 않아 도트 게인이 높아지는 등 여러 형태로 나타날 수 있습니다. 또한 점도가 높으면 프레스에 압력이 가해져 일부 부품이 파손될 수도 있습니다. 점도를 낮추기 위한 가장 좋은 방법은 잉크에 적절한 시너나 솔벤트를 적절한 방식으로 첨가하는 것입니다. 수성 잉크의 경우 물을, 솔벤트 기반 잉크의 경우 잉크 제조업체에서 권장하는 용제를 사용합니다. 시너는 천천히 첨가하고 필요한 범위가 될 때까지 점도를 수시로 확인하면서 혼합물을 잘 저어 주어야 합니다.

저점도 문제 및 해결 방법

반면에 잉크 점도가 낮으면 인쇄 품질이 저하될 수 있습니다. 여기에는 과도한 잉크 흐름으로 인해 미세한 디테일의 번짐이나 페더링이 발생하고, 잉크 필름이 얇아 색 농도와 커버리지가 떨어지며, 잉크가 흩날리거나 튀어서 인쇄기와 환경을 오염시킬 가능성이 높습니다. 낮은 잉크 점도를 높이는 방법에는 다음과 같이 여러 가지가 있습니다. 수성 잉크의 경우 PH 값을 변경할 수도 있지만 일반적으로 직접 농축해야 합니다. 솔벤트 기반 및 수성 잉크의 경우 일부 솔벤트 또는 물이 증발하도록 하여 고체 농도를 높여 점도를 높일 수 있습니다. 이 과정은 과도하게 농축되지 않도록 주의 깊게 모니터링해야 합니다.

인쇄 중 일관된 점도 유지

잉크의 점도를 일정하게 유지하기 위해 다음과 같은 예방 조치가 필요합니다:

• 모니터링 및 조정: 올바른 측정기를 사용하여 잉크 점도를 확인하는 루틴을 설정하는 것이 좋습니다. 측정값에 따라 잉크 제조업체에서 권장하는 대로 물이나 증점제를 더 추가하여 필요에 따라 조금씩 조절하여 변경합니다.
• 잉크 분수 및 관련 부품을 청소합니다: 잉크 분수 및 관련 부품을 청소하여 마른 잉크나 기타 이물질이 쌓이지 않도록 해야 합니다. 이러한 이물질은 잉크의 점도를 변화시키고 잉크의 흐름에 영향을 줄 수 있으며, 이를 바로잡지 않으면 장기적으로 잉크 시스템에 잼이 발생할 수 있습니다.
• 오염 방지: 잉크 주입구가 종이 먼지나 부스러기 같은 이물질로 오염되지 않았는지 확인하세요. 잉크는 매우 민감한 매체이므로 오염 물질이 존재할 경우 잉크의 점도와 인쇄 품질에 영향을 미칩니다.
• 용제 및/또는 수분 손실: 용제 또는 수분 증발을 줄이려면 가능하면 항상 잉크 분수를 덮고, 인쇄실 환경을 적절한 온도와 습도로 유지하고, 잉크에 보습제나 지연제 사용을 고려하세요.
• 자동화된 사용 점성 제어 시스템: 프레스에 자동 점도 제어 시스템이 있는 경우 적절하게 설정되어 효율적으로 작동해야 합니다. 이러한 시스템은 지속적인 감시 및 제어 기능을 제공하여 점도의 안정성을 크게 향상시킵니다.

결론

플 렉소 인쇄 잉크의 이상적인 점도 범위는 고정된 값이 아니라 각 특정 작업의 고유한 여러 요인에 따라 달성하고 유지해야 하는 범위입니다. 따라서 잉크 점도의 원리를 이해하고, 올바른 측정 방법을 사용하고, 영향을 미칠 수 있는 요인을 파악하고, 예방 및 수정 조치를 적용하면 플 렉소 인쇄기는 고품질 인쇄물을 제공할 수 있습니다. 따라서 작업자는 이 가이드에 포함된 정보를 사용하여 플 렉소 인쇄 프로세스를 개선하고 최상의 잉크 점도를 달성하여 인쇄물의 품질과 작업의 효율성을 개선하는 것이 좋습니다.