Ракель для глубокой печати: полное руководство по выбору, настройке и устранению неисправностей

Что такое ракель в глубокой печати?

Если вам когда-нибудь доводилось стоять рядом с работающей гравировальной печатной машиной и наблюдать, как цилиндр с большой скоростью вращается в чернильном валике, то вы видели, как работает ракель — хотя, возможно, и не осознавали, насколько многое зависит от этой тонкой стальной полоски.

Доктор-блейд представляет собой длинное гибкое лезвие, установленное параллельно оси вращающегося цилиндра для глубокой печати. Его задача проста: удалить излишки краски с поверхности цилиндра, оставив краску только в микроскопических ячейках, несущих изображение. Однако называть его «просто скребком» — значит недооценивать его роль. Ракель — это последний физический контрольный пункт перед тем, как краска попадает на подложку. Толщина оставляемой им красочной пленки, четкость краев точек, которую он сохраняет, и стабильность, с которой он выполняет обе эти задачи — на протяжении тысяч или миллионов оттисков — напрямую определяют, будет ли тираж пригодным для продажи или окажется браком.

Представьте себе стеклоочиститель — такой, который должен выдерживать допуски, измеряемые в микронах, при контакте с поверхностью, вращающейся со скоростью в сотни метров в минуту, в течение нескольких часов подряд. Стеклоочиститель, который вибрирует, оставляет разводы. Слишком агрессивный — царапает стекло. А когда он изнашивается посреди ливня, это сразу бросается в глаза. Та же логика применима и к ракелям — только «дождь» здесь представляет собой краску, «стекло» — дорогостоящий гравированный цилиндр, а цена ошибки может исчисляться тысячами долларов в виде простоев и повреждений цилиндра.

Эффективность работы любого ракеля зависит от трёх факторов: материала, из которого он изготовлен, геометрии его рабочей кромки и параметров настройки. Подбор подходящего ракеля для конкретной задачи, правильная настройка и диагностика проблем до того, как они приведут к браку тиража — вот три навыка, которые вы освоите в этой статье, шаг за шагом.

Материалы доктор-лейдов: углеродистая сталь, нержавеющая сталь, с керамическим покрытием и полимерные варианты

Выбор материала для ракеля — это не просто вопрос выбора самого прочного или самого дешевого варианта. Это компромисс между тремя факторами: износостойкостью (как долго прослужит ракель до замены), коррозионной стойкостью (с какими химическими составами краски он может работать) и защитой цилиндра (износится ли ракель раньше, чем ваш дорогостоящий цилиндр). Каждый материал занимает свою точку в этом треугольнике. При оценке приведенных ниже вариантов помните об одном важном принципе: лучший материал — это тот, который изнашивается до вашего цилиндра — ведь лезвия относятся к расходным материалам, а цилиндры — к основным средствам.

Углеродистая сталь — «рабочая лошадка» промышленности

Углеродистая сталь по-прежнему остается стандартным выбором для подавляющего большинства предприятий, занимающихся глубокой печатью, и на то есть веские причины: она обеспечивает оптимальное соотношение характеристик и стоимости для стандартных задач. Однако «углеродистая сталь» — это не одно и то же. Различные марки стали соответствуют разным диапазонам скоростей и тиражам.

Стандартная углеродистая сталь 65MN с твердостью около HV 560 выдерживает скорости до примерно 80 метров в минуту — этого достаточно для выполнения простых работ с небольшими тиражами. Сталь SK4 имеет твердость до HV 580 и выдерживает скорости от 80 до 120 м/мин. Сталь C100 достигает твердости HV 600 и может работать со скоростью от 120 до 150 м/мин. Для прессов со средней и высокой скоростью легированные стали 20C и 20C2 обеспечивают твердость в диапазоне HV 650–750 и выдерживают скорости до 280 м/мин. Каждое повышение твердости продлевает срок службы ножа, но также увеличивает стоимость — и здесь действует закон убывающей доходности. Если ваш типичный тираж составляет менее 15 000 метров на одно лезвие, стандартные марки SK4 или C100 почти наверняка подойдут для этой задачи.

Основным недостатком углеродистой стали является её подверженность коррозии. Краски на водной основе, которые обычно используются при pH 8,5–9,5, могут начать вызывать коррозию кромки лезвия из углеродистой стали уже через 48 часов после контакта. УФ-краски и растворительные системы с высоким pH создают аналогичные проблемы. Если ваше предприятие перешло — или переходит — на краски на водной основе в соответствии с требованиями экологической устойчивости, углеродистая сталь может больше не подходить, несмотря на её привлекательную цену.

Нержавеющая сталь — коррозионная стойкость при использовании чернил на водной основе и УФ-чернил

Если углеродистая сталь — это надежный вариант для повседневного использования, то нержавеющая сталь — это тот «специалист», к которому обращаются, когда химическая среда становится агрессивной. Марки, такие как нержавеющая сталь 4028 (также обозначаемая как SL-48), достигают твердости около 650 по шкале HV — сопоставимой с высококачественными углеродистыми сталями — и при этом обладают коррозионной стойкостью, что делает их очевидным выбором для систем с чернилами на водной основе, отверждаемыми УФ-излучением и с высоким pH. Эти лезвия выдерживают скорости до примерно 220 м/мин.

Компромисс очевиден: лезвия из нержавеющей стали стоят дороже за единицу, чем из углеродистой стали, но в условиях воздействия коррозионных чернил они служат значительно дольше углеродистых. Что ещё важнее, они исключают риск загрязнения системы подачи чернил частицами коррозии — проблема, которая, возникнув однажды, может потребовать полной замены чернил и промывки системы. Для типографий, регулярно использующих чернила на водной основе или УФ-чернила, разница в цене за единицу почти всегда окупается за счёт одного лишь сокращения времени простоя.

Один нюанс: с точки зрения сохранности режущей кромки при чисто абразивном износе нержавеющая сталь немного мягче, чем самые твердые сплавы углеродистой стали. Если в вашей типографии печатают большие тиражи с использованием некоррозионных растворителей, высококачественная углеродистая сталь, такая как 20C2, может на самом деле прослужить дольше, чем нержавеющая. При выборе материала в первую очередь следует ориентироваться на химический состав краски, а уже затем — на объем тиража.

Сталь с керамическим покрытием — максимальная износостойкость для длительной эксплуатации

Ракели с керамическим покрытием стали одними из самых обсуждаемых инноваций в сфере расходных материалов для полиграфии, и на то есть веские причины. Благодаря нанесению керамического слоя на основу из углеродистой стали эти ракели достигают показателей твердости в диапазоне HV 1100–1500 — что примерно в два–три раза превышает твердость углеродистой стали без покрытия. На практике срок службы ракеля с керамическим покрытием может превышать 100 000 метров рулона, в то время как для стандартной углеродистой стали этот показатель обычно составляет 15 000–25 000 метров. При максимальных скоростях 500 м/мин и выше они фактически являются единственным вариантом металлических ракелей для самых скоростных современных линий глубокой печати.

Однако у логики «чем тверже, тем лучше» есть важный нюанс. Лезвие, которое тверже поверхности цилиндра, о которую оно соприкасается, со временем приведет к износу именно цилиндра, а не самого лезвия. Это противоположно желаемому режиму износа. По этой причине лезвия с керамическим покрытием следует использовать только на цилиндрах, шероховатость поверхности которых тщательно контролируется в пределах 0,3–0,5 мкм для пленочных субстратов и 0,5–0,8 мкм для бумаги. Если качество поверхности вашего цилиндра не проверено или если вы используете хромированные цилиндры с уже имеющимися следами износа, керамические лезвия могут ускорить износ цилиндра до недопустимой степени.

Идеальной областью применения лезвий с керамическим покрытием является печать в режиме длительных тиражей и на высоких скоростях с использованием абразивных красок — особенно белых красок с высоким содержанием диоксида титана — на цилиндрах, находящихся в хорошем техническом состоянии и имеющих документально подтвержденную качество поверхности.

Лопасти из полимеров и композитных материалов — увеличенный срок службы и сниженный износ цилиндра

Полимерные и композитные лезвия занимают небольшую, но значимую нишу, которую многие операторы, работающие с глубокой печатью, упускают из виду. Такие материалы, как композиты, армированные стекловолокном (FR, FRS), полимеры, пропитанные графитом (GR), делрин (DE, DET) и составы на основе нейлона (NY), предлагают принципиально иное преимущество: они более щадяще воздействуют на цилиндры, чем любое металлическое лезвие, и исключают риск пореза, из-за которого работа со стальными лезвиями сопряжена с опасностью.

Благодаря своим самосмазывающимся свойствам полимерные лезвия, как правило, работают при давлении соприкосновения на 10–30% ниже, чем аналогичные металлические лезвия. Это напрямую приводит к снижению износа цилиндров — что является значимым преимуществом для типографий, использующих дорогостоящие керамические анилокс-валики или хромированные цилиндры, срок службы которых подходит к концу.

Компромиссом здесь является точность дозирования. Полимерные ракели не способны обеспечить такую же равномерность красящего слоя, как правильно настроенный металлический ракель, что делает их непригодными для глубокой печати с высокой линейной разверткой (LPI) — выше примерно 800 LPI. Их лучше всего использовать для печати с более крупной разверткой или в качестве удерживающих ракелей в камерных системах, а не в качестве прямой замены металлических ракелей в высокоточной глубокой печати. Вариант Delrin DET, содержащий смазочную добавку, является одним из немногих полимерных решений, которые некоторые операторы гравировальной печати внедрили на определенных некритических участках производственного процесса.

Варианты конструкции наконечников доктор-блейдов: выбор между ламеллярным, скошенным и прямым профилем

Если выбор материала зависит от сколько времени Срок службы лезвия, форма кончика составляет примерно насколько хорошо она печатает. Геометрия рабочей кромки определяет зону контакта между лезвием и цилиндром, а размер, форма и стабильность этой зоны контакта определяют всё: от резкости точек до равномерности тональной передачи на протяжении всего тиража. Прежде чем рассматривать каждый тип в отдельности, необходимо понять основной компромисс: более тонкие и острые кончики обеспечивают более высокую начальную точность, но их характеристики контакта изменяются по мере износа; более толстые и тупые кончики изначально менее точны, но сохраняют более стабильную зону контакта на протяжении всего срока службы.

Ламельные (ступенчатые) наконечники — точность для высокопроизводительных грохотов

Наконечник ламеллы отличается ступенчатым профилем: корпус лезвия, толщина которого обычно составляет 0,15–0,20 мм, сужается к ультратонкой рабочей кромке толщиной примерно 0,07–0,10 мм. Такое тонкое острие концентрирует давление контакта в чрезвычайно узкой зоне, обеспечивая максимально чистое стирание — что крайне важно при глубокой печати с высоким линейным разрешением (свыше 800 LPI), где становятся заметными даже микроскопические колебания толщины красочного слоя.

Одним из наиболее значительных преимуществ ламельного наконечника является стабильность зоны контакта. Поскольку ступенчатая геометрия регулирует прогиб наконечника под давлением, площадь контакта остается практически постоянной на протяжении всего срока службы лезвия. Оператору не нужно компенсировать расширение зоны контакта регулировкой давления — тональные показатели остаются неизменными от первого до последнего оттиска. Благодаря этому ламеллярные лезвия являются стандартной рекомендацией для печати этикеток, гибкой упаковки и любых других задач, где стабильность цвета на протяжении всего тиража является обязательным условием.

Компромиссом является хрупкость. Концы ламелей более подвержены сколам по краям — особенно на краях цилиндра — и требуют, чтобы держатель лезвия находился в хорошем состоянии, система фильтрации краски работала исправно, а также необходимо соблюдать осторожность при установке. Край ламели должен быть установлен вверх, на виду у оператора, и не должен иметь видимых неровностей по всей длине.

Наконечники со скосом — универсальный инструмент для любых задач

Скошенные кончики являются наиболее распространенным типом кромок в глубокой печати, и их отличительной особенностью является угол, под которым заточен кончик. Стандартные скосы затачиваются под углом примерно 15°, что обеспечивает геометрию лезвия, сочетающую остроту и долговечность. Скосы Superhoned®, затачиваемые под углом примерно 4,5°, создают более длинную и тонкую зону контакта для задач, требующих более точного скребкового контроля. Superhoned® Plus, затачиваемый под углом около 2,2°, развивает эту концепцию ещё дальше — создавая лезвие, которое по своим характеристикам приближается к ламеллярным, сохраняя при этом структурную прочность скошеного лезвия.

Для глубокой печати в диапазоне 400–800 LPI, как правило, наиболее рекомендуется использовать иглы со скошенными кончиками. Стандартный скос 15° подходит для большинства универсальных задач. По мере увеличения линейной растрированности свыше 600 LPI все большее значение приобретают профили Superhoned® с меньшим углом скоса, поскольку более узкая зона контакта снижает риск вытягивания краски из ячеек.

Что касается скошенных концов лезвий, важно понимать, как они изнашиваются. По мере работы лезвия первоначальная острая кромка постепенно расширяется, превращаясь в более плоскую зону контакта. Это означает, что в ходе длительной работы эффективный угол скребка изменяется, и отпечаток имеет тенденцию становиться очень незначительно темнее — явление, которое операторы часто описывают как «ползучий цвет». При использовании ламельного лезвия этот эффект в значительной степени устраняется. В случае с прямым лезвием (о котором пойдет речь далее) он вообще не возникает, поскольку зона контакта с самого начала имеет тупой край. При использовании скошенного лезвия происходит постепенное, предсказуемое смещение. Для большинства коммерческих полиграфических работ это смещение достаточно мало, чтобы оставаться в пределах допустимых допусков, но при выполнении высококачественных работ, где цвет имеет решающее значение, его стоит учитывать при выборе лезвия.

Прямые (квадратные) наконечники — бюджетный вариант для базовых задач

Прямые режущие кромки — это самая простая геометрия кромки: без шлифовки, без скоса, просто рабочая кромка с прямым срезом. На бумаге это вариант с самой низкой точностью — и для печати с высокой линейной разверткой или высококачественной глубокой печати такая оценка верна. Однако ситуация не сводится к простому утверждению «прямая кромка — это плохо».

Прямой наконечник обладает одним недооцененным преимуществом: его зона контакта никогда не меняется. В отличие от скошенного наконечника, который вначале острый, а затем постепенно расширяется, тупой край прямого наконечника обеспечивает постоянную ширину контакта от первого до последнего оттиска. При печати с низкой линейной разверткой (менее примерно 400 LPI), где абсолютная точность точек менее важна, чем стабильность результатов от партии к партии, это свойство может сделать прямое лезвие более предсказуемым выбором. Начальная толщина красящей пленки будет немного больше, чем при использовании скошенного лезвия, но она останется неизменной — без растекания и неожиданностей.

Прямые наконечники также являются стандартным выбором для уплотнительных лезвий в системах с камерными ракелями, где функцию скребкования выполняет отдельное лезвие, а задача второго лезвия заключается исключительно в герметизации камеры для краски. В данном случае точность обработки кромок не имеет значения — важна только герметичность.

Ключевые параметры настройки: угол, давление, ход и колебания

Даже самый удачно подобранный материал лезвия и геометрия его кончика не позволят достичь оптимальных результатов, если параметры настройки выбраны неправильно. Эти четыре переменные — угол соприкосновения, давление лезвия, вылет из держателя и колебания — образуют взаимосвязанную систему. Изменение одной из них влияет на остальные. Принцип прост: добиться максимально чистого протирания с помощью минимально возможного давления, под правильным углом, с минимально необходимым вылетом и равномерно распределить износ за счет колебаний. Вот как воплотить этот принцип в конкретные цифры на вашей печатной машине.

Угол смачивания — основа эффективной очистки

Угол соприкосновения — измеряемый между лезвием и касательной к цилиндру в точке соприкосновения — является первым параметром, который необходимо настроить, поскольку от него зависят все остальные настройки. Обычно рекомендуемый диапазон для глубокой печати составляет 55–65°. В пределах этого диапазона более острый угол (близкий к 65°) обеспечивает более интенсивное очищающее действие; более пологий угол (близкий к 55°) более щадяще воздействует как на лезвие, так и на цилиндр.

При углах наклона, превышающих примерно 70°, лезвие подвержено дребезжанию — быстрой вибрации, которая оставляет заметные следы дребезжания на оттиске и, в тяжелых случаях, может поцарапать поверхность цилиндра. При углах, меньших примерно чем 50°, гидравлическое давление красочной пленки может приподнять лезвие с поверхности цилиндра, позволяя краске просачиваться под него — это основная причина появления полос в виде «железнодорожных рельсов», которые являются одними из наиболее распространенных дефектов глубокой печати.

На широкоформатных печатных машинах с ножами длиной более 100 дюймов обеспечение постоянства угла на всей ширине полотна представляет особую сложность. Прогиб держателя ножа — естественная тенденция длинного металлического держателя к небольшому изгибу под действием зажимной силы — может приводить к разнице углов в 5–10° между центром и концами ножа. Решением является не чрезмерное зажатие, а использование системы держателей ножей с индикаторами положения, которые обеспечивают повторяемую и измеримую настройку. Если ваши держатели не оснащены такими индикаторами, недорогим способом проверки параллельности станет использование часового индикатора на магнитном основании, который следует провести вдоль держателя перед установкой лезвия.

Давление лезвия — почему меньшее значение обычно лучше

Если и есть одна ошибка, которая обходится индустрии глубокой печати дороже, чем любая другая, в виде бракованных ракелей и поврежденных цилиндров, то это избыточное давление на ракель. Логика кажется обоснованной: если очистка недостаточно тщательная, нужно увеличить давление. Однако взаимосвязь между давлением и качеством очистки не является линейной. При превышении минимального давления, необходимого для обеспечения чистого скребкового очищения, дополнительное усилие не улучшает качество очистки. Оно лишь ускоряет износ ракеля, увеличивает истирание поверхности цилиндра и вызывает нагрев, который может изменить вязкость краски в точке контакта.

Рекомендуемый диапазон давления для ракелей в глубокой печати составляет 0,5–1,0 бар. Начните с 0,5 бара. Если при таком давлении оттиск чистый, остановитесь — не увеличивайте давление. Если при давлении 1,0 бар оттиск не чистый, не продолжайте увеличивать давление. Вместо этого проверьте износ кончика ракеля (тупость лезвия невозможно компенсировать увеличением давления), проверьте угол смачивания и убедитесь, что вязкость краски соответствует техническим требованиям. Полезное практическое правило, основанное на опыте работы: каждые дополнительные 0,2 бара давления сверх минимально необходимого увеличивают скорость износа ракеля примерно на 30%, не приводя при этом к соответствующему улучшению качества печати.

Удлинение лопасти — баланс между жесткостью и гибкостью

Вылет лезвия — расстояние, на которое кончик лезвия выступает из держателя, — определяет, будет ли лезвие вести себя «жестко» или «мягко». Короткий вылет (около 3 мм) обеспечивает жесткость кончика с минимальным прогибом: это то, что операторы называют «жестким проходом». Пленка краски получается более тонкой, а действие ракеля — более агрессивным, что идеально подходит для печати с высокой линейной растровой плотностью, где важен каждый микрон пленки краски. Более длинный вылет (около 5 мм) позволяет кончику больше изгибаться под давлением: это и есть «мягкое счищение». Пленка краски в результате получается немного толще, но срок службы лезвия увеличивается, поскольку кончик изгибается, а не истирается о цилиндр.

Рекомендуемое начальное положение: кончик лезвия выступает примерно на 4 мм, а опорное (контр-)лезвие — примерно на 20 мм. Зазор между кончиком и опорным лезвием — обычно 5–10 мм — является основным регулятором для настройки степени жесткости или мягкости прохождения. Уменьшите зазор для более жесткого прохождения; увеличьте его для более мягкого. Лезвие также должно выступать на 10–20 мм за пределы ширины зоны печати с каждой стороны, чтобы краска, разбрызгиваемая по краям цилиндра, не загрязняла отпечаток.

Колебания — равномерное распределение износа для увеличения срока службы лопаток

Осцилляция — медленное поперечное перемещение ножевого узла вдоль оси цилиндра — служит одной цели: она распределяет износ лезвия по более широкому участку его кромки, а не концентрирует его на одной линии контакта. Без осцилляции на лезвии образуется канавка именно в том месте, где оно соприкасается с цилиндром, и эта канавка будет оставлять постоянную полосу на каждом последующем оттиске.

Рекомендуемый ход колебаний составляет 20–25 мм или максимальный ход, допускаемый оборудованием, — в зависимости от того, какое из этих значений больше. Скорость колебаний должна быть низкой: примерно 0–0,1 м/с при непрерывном движении или в режиме прерывистого движения с более длительными периодами отдыха между короткими перемещениями. Слишком быстрые колебания вызывают излишнее тепловыделение в результате трения и могут привести к возникновению механической вибрации.

Одно из практических усовершенствований, которое применяют опытные операторы: синхронизировать колебательное движение так, чтобы оно совпадало с моментами сшивки или отсечки отходов. Если лезвие меняет положение в тот момент, когда пресс производит сшивку, любое кратковременное нарушение качества печати, вызванное этим сдвигом, приходится на материал, который в любом случае подлежал бы отбраковке.

Устранение распространенных неисправностей ракеля

При появлении дефекта печати в первую очередь следует обратить внимание на ракель — не потому, что он всегда является причиной, а потому, что это самый быстрый в проверке и самый дешевый в замене элемент. В приведенной ниже таблице представлены пять наиболее распространенных дефектов, связанных с ракелем, сгруппированных по приоритету диагностики: сначала проверьте кромку ракеля, затем параметры настройки, и только после этого приступайте к проверке цилиндра.

После изучения таблицы следует запомнить следующий порядок диагностики: сначала — кромка режущего лезвия (визуальный осмотр, очистка или замена) → затем — параметры настройки (проверка угла, давления, вылета) → в последнюю очередь — поверхность цилиндра (самая дорогостоящая и трудоемкая проверка). В большинстве случаев проблема кроется в лезвии, а не в цилиндре.

Значительная доля дефектов, связанных с лезвиями — в частности, полосы и помутнения — обусловлена не факторами, связанными с работой печатной машины, а неравномерностью производственного процесса. Различия в твердости лезвий между партиями более чем на 5% или отклонение геометрии кончика от технических характеристик даже на несколько микрон могут приводить к различиям в поведении ракеля при одинаковых параметрах настройки. Это одна из причин, по которой операторы, нашедшие марку и сорт лезвий, подходящие для их конкретной комбинации печатной машины и краски, как правило, остаются верны им: стабильность качества имеет большее значение, чем любая отдельная характеристика в техническом паспорте. Сотрудничество с производителем, контролирующим всю производственную цепочку — от выбора сырья до окончательной шлифовки и контроля качества, — снижает вариативность между партиями, которая является скрытой причиной многих периодических проблем при печати. Для предприятий, стремящихся отказаться от метода «проб и ошибок» при подборе ракелей, техническая консультация, в ходе которой ваши конкретные технические характеристики цилиндров, типы красок и профиль тиража сопоставляются с оптимальной конфигурацией ракеля, может сэкономить недели экспериментов.

Управление жизненным циклом лопастей и совокупная стоимость владения

Ракели кажутся незначительной статьёй расходов — по несколько долларов за штуку, заказываются оптом, заменяются при выходе из строя. Такой подход обходится дорого, причём эти затраты не отражаются в счёте на расходные материалы.

Реальная стоимость решения о выборе ракеля состоит из трёх компонентов. Во-первых, частота замены: ракель, который стоит в два раза дороже, но служит в четыре раза дольше, сокращает стоимость ракеля на один оттиск вдвое. Во-вторых, простои: каждая замена ракеля останавливает печатную машину, а на высокоскоростной гравировальной линии десять минут незапланированного простоя могут свести на нет экономию, полученную за год от покупки самых дешёвых ракелей. В-третьих — и это самое важное — срок службы цилиндра: слишком твёрдый нож, работающий при слишком высоком давлении или под неправильным углом, с каждым оборотом стирает поверхность оборудования стоимостью в тысячи долларов. Стоимость повторного хромирования или повторной гравировки цилиндра намного превышает разницу в цене между любыми двумя вариантами ножей.

Наиболее эффективная мера, которую могут принять большинство типографий, — это переход от реактивной замены («заменять лезвие, когда качество печати ухудшается») к профилактической замене: замена лезвия по истечении заранее установленного количества линейных метров, рассчитанного с учетом типичного срока службы лезвия в нормальных условиях эксплуатации. Это устраняет ухудшение качества, происходящее в последние 10–20% срока службы лезвия, когда оператор компенсирует прогрессирующий износ регулировкой давления, а также предотвращает аварийную замену лезвия, которая превращает незначительное отклонение качества в внеплановый простой. Определите базовый показатель, отслеживая срок службы лезвия в течение десяти стандартных циклов печати вашего наиболее распространённого типа заданий, а затем установите интервал замены на отметке 80% от этого среднего значения — то есть на этапе, предшествующем заметному ухудшению качества.

Для предприятий, стремящихся снизить совокупную стоимость печатных полотен без ущерба для качества, прямое сотрудничество с производителем — а не через многоуровневую дистрибьюторскую сеть — позволяет сократить затраты на единицу продукции и одновременно обеспечить стабильность качества от партии к партии. Та же техническая команда, которая занимается подбором печатных полотен, может также помочь подобрать оптимальные параметры настройки для конкретной конфигурации вашей печатной машины, тем самым обеспечив связь между выбором продукции и ее эксплуатационными характеристиками на печатной машине.