A \u00e1rea altamente espec\u00edfica da impress\u00e3o flexogr\u00e1fica exige um controlo do ganho de ponto n\u00e3o s\u00f3 para a perfei\u00e7\u00e3o t\u00e9cnica, mas tamb\u00e9m para a satisfa\u00e7\u00e3o do cliente. O ganho de pontos afecta a forma como a tinta \u00e9 depositada no substrato e pode alterar significativamente o resultado visual dos materiais impressos. Isto pode levar a substitui\u00e7\u00f5es, aumento de custos e at\u00e9 perda de clientes. Assim, \u00e9 imperativo que os impressores compreendam profundamente as causas do ganho de pontos e dominem as t\u00e9cnicas para o atenuar. Isto garante que as impress\u00f5es ser\u00e3o entregues apenas com a melhor qualidade poss\u00edvel e manter\u00e3o os elevados padr\u00f5es de qualidade e consist\u00eancia em todos os projectos.<\/p>\n\n\n\n
O ganho de ponto, tamb\u00e9m conhecido como aumento do valor de tom (TVI), \u00e9 um defeito de impress\u00e3o que ocorre quando o tamanho dos pontos de meio-tom no substrato impresso \u00e9 maior do que os pontos correspondentes na chapa de impress\u00e3o. \u00c9 um fen\u00f3meno que ocorre em v\u00e1rios processos de impress\u00e3o, incluindo a impress\u00e3o offset e a flexografia. Na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica, as imagens s\u00e3o reproduzidas por uma s\u00e9rie de pontos min\u00fasculos de diferentes tamanhos e parece que s\u00e3o utilizados tons cont\u00ednuos. Quando ocorre o ganho de pontos, estes pontos ultrapassam o seu tamanho definido e tornam-se mais escuros e menos detalhados.<\/p>\n\n\n\n
O ganho de ponto \u00e9 medido como uma percentagem e pode variar consoante o substrato, a tinta e as condi\u00e7\u00f5es de impress\u00e3o. Por exemplo, um ponto 20% na chapa de impress\u00e3o pode ser 30% no substrato, pelo que se espera um ganho de ponto de 10%. O ganho total de ponto \u00e9 a soma do ganho de ponto f\u00edsico (o aumento efetivo do tamanho do ponto) e do ganho de ponto \u00f3tico (o aumento percet\u00edvel devido \u00e0 absor\u00e7\u00e3o e dispers\u00e3o da luz).<\/p>\n\n\n\n
O ganho de pontos, como um defeito do processo de impress\u00e3o, pode ter muitos efeitos negativos na qualidade do produto final de impress\u00e3o, especialmente na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica, onde a consist\u00eancia e a precis\u00e3o da cor s\u00e3o cruciais. Alguns dos principais efeitos do ganho de ponto incluem:<\/p>\n\n\n\n Eis as principais causas do ganho de pontos na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica:<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n A impress\u00e3o flexogr\u00e1fica \u00e9 um processo sens\u00edvel \u00e0 press\u00e3o, em que as \u00e1reas de imagem em relevo da chapa de impress\u00e3o est\u00e3o em contacto direto com o substrato para imprimir a tinta. Se a press\u00e3o entre a chapa e o substrato for superior ao valor adequado, os pontos de tinta na chapa ser\u00e3o deformados e espalhados, pelo que o substrato impresso ter\u00e1 pontos maiores. Isto \u00e9 especialmente agravado quando se utilizam chapas de impress\u00e3o mais macias ou quando se imprime em substratos que s\u00e3o mais compress\u00edveis.<\/p>\n\n\n\n As impressoras devem ser muito precisas na manuten\u00e7\u00e3o do espa\u00e7o entre a placa de impress\u00e3o e o substrato para poderem controlar a press\u00e3o durante a transfer\u00eancia de tinta. Isto pode incluir um processo de tentativa e erro que pode ser complementado pela utiliza\u00e7\u00e3o de fitas sens\u00edveis \u00e0 press\u00e3o ou de man\u00f3metros para observar e regular a press\u00e3o durante o processo de impress\u00e3o. Uma solu\u00e7\u00e3o seria utilizar a impress\u00e3o por beijo, em que a chapa n\u00e3o entra em contacto com a superf\u00edcie do substrato. As prensas de impress\u00e3o flexogr\u00e1fica modernas t\u00eam frequentemente um sistema de controlo de press\u00e3o automatizado que utiliza sensores para detetar a press\u00e3o e ajust\u00e1-la de forma consistente durante toda a tiragem.<\/p>\n\n\n\n A viscosidade da tinta utilizada na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica tamb\u00e9m pode ser um fator chave que causa o ganho de pontos. Se a tinta for demasiado fina ou tiver baixa viscosidade, pode espalhar-se rapidamente para al\u00e9m dos limites do tamanho de ponto selecionado, resultando no aumento do ganho de ponto. Contrariamente a isto, as tintas mais espessas e de maior viscosidade podem n\u00e3o se transferir corretamente para o substrato, o que pode resultar numa cobertura inconsistente e numa perda de densidade da cor.<\/p>\n\n\n\n A viscosidade da tinta pode ser variada atrav\u00e9s da adi\u00e7\u00e3o de solventes ou diluentes, mas tal deve ser efectuado de acordo com as instru\u00e7\u00f5es do fabricante e ao longo de toda a tiragem.<\/p>\n\n\n\n Os rolos anilox s\u00e3o um componente cr\u00edtico no processo de impress\u00e3o flexogr\u00e1fica, respons\u00e1vel pela dosagem e transfer\u00eancia da tinta para a chapa de impress\u00e3o. Se o rolo anilox tiver um ecr\u00e3 de linhas ou um volume de c\u00e9lulas superior ao necess\u00e1rio, pode transferir tinta em excesso para a chapa, levando a um aumento do ganho de pontos.<\/p>\n\n\n\n Para atenuar o ganho de pontos causado por uma sele\u00e7\u00e3o incorrecta do rolo anilox, \u00e9 essencial escolher as especifica\u00e7\u00f5es corretas do rolo anilox para o trabalho e o substrato espec\u00edficos. Isto implica ter em conta factores como a cobertura de tinta pretendida, o ecr\u00e3 de linha e o volume de c\u00e9lulas.<\/p>\n\n\n\n O tipo de material da chapa de impress\u00e3o e o seu dur\u00f3metro (dureza) podem afetar significativamente o ganho de pontos na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica. Os materiais de chapa mais macios, como as chapas de fotopol\u00edmero, podem ser mais suscept\u00edveis ao ganho de pontos devido \u00e0 sua maior compressibilidade sob press\u00e3o. Isto pode levar a que os pontos se deformem e espalhem, resultando num aumento do tamanho do ponto no substrato impresso.<\/p>\n\n\n\n Para resolver estes problemas, pode considerar materiais de chapa mais duros, como EPDM ou chapas elastom\u00e9ricas gravadas a laser, que podem oferecer uma melhor resist\u00eancia ao ganho de pontos, especialmente para impress\u00e3o a cores de processo de alta qualidade. Trabalhar com o seu fornecedor de chapas para escolher o material de chapa e o dur\u00f3metro corretos pode ajudar a minimizar o ganho de pontos e a melhorar a consist\u00eancia da impress\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n As inconsist\u00eancias na espessura da chapa de impress\u00e3o tamb\u00e9m podem contribuir para problemas de ganho de pontos. Se a espessura da chapa variar ao longo da superf\u00edcie, pode resultar numa distribui\u00e7\u00e3o desigual da press\u00e3o durante a impress\u00e3o. As \u00e1reas com material de chapa mais espesso podem sofrer uma press\u00e3o mais elevada, levando a um maior ganho de pontos, enquanto as \u00e1reas mais finas podem ter uma press\u00e3o insuficiente, resultando numa transfer\u00eancia de tinta incompleta.<\/p>\n\n\n\n A utiliza\u00e7\u00e3o de chapas de alta qualidade com espessura uniforme e a garantia de que s\u00e3o armazenadas e manuseadas corretamente minimizam este problema. Efectue verifica\u00e7\u00f5es regulares da uniformidade como parte da sua configura\u00e7\u00e3o de pr\u00e9-impress\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n A contamina\u00e7\u00e3o na superf\u00edcie da chapa de impress\u00e3o ou do rolo de impress\u00e3o tamb\u00e9m pode levar a problemas de ganho de pontos. Detritos, poeira ou ac\u00famulo de tinta seca nessas superf\u00edcies podem criar pontos altos ou imperfei\u00e7\u00f5es que causam aumentos localizados de press\u00e3o durante a impress\u00e3o. Estes pontos altos podem levar a um aumento do ganho de pontos nas \u00e1reas afectadas, resultando numa qualidade de impress\u00e3o inconsistente. A limpeza e manuten\u00e7\u00e3o regulares s\u00e3o necess\u00e1rias para manter a qualidade.<\/p>\n\n\n\n A fita de montagem utilizada para fixar a placa de impress\u00e3o ao cilindro de impress\u00e3o tamb\u00e9m pode afetar o ganho de pontos. Geralmente, as fitas com uma espessura de 0,015 a 0,020 polegadas (0,38 a 0,51 mm) s\u00e3o normalmente utilizadas na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica. Se a fita de montagem for demasiado macia ou tiver uma espessura inconsistente, pode permitir que a chapa se comprima excessivamente sob press\u00e3o, levando a um aumento do ganho de pontos. Al\u00e9m disso, se a fita de montagem n\u00e3o for aplicada corretamente ou tiver bolhas de ar, pode criar uma distribui\u00e7\u00e3o irregular da press\u00e3o e contribuir para problemas de ganho de pontos.<\/p>\n\n\n\n Os impressores devem selecionar fitas de montagem de alta qualidade que sejam compat\u00edveis com as suas chapas de impress\u00e3o flexogr\u00e1fica e garantir que a fita \u00e9 aplicada de forma suave e consistente. A utiliza\u00e7\u00e3o de sistemas de montagem automatizados ou de ferramentas especializadas pode ajudar a obter uma aplica\u00e7\u00e3o de fita precisa e sem bolhas, minimizando o risco de problemas de ganho de pontos relacionados com quest\u00f5es de fita de montagem.<\/p>\n\n\n\n O funcionamento da prensa flexogr\u00e1fica a velocidades demasiado elevadas tamb\u00e9m pode contribuir para o ganho de pontos. Quando a velocidade de impress\u00e3o \u00e9 demasiado r\u00e1pida, pode fazer com que a tinta se transfira e se espalhe mais rapidamente, uma vez que h\u00e1 menos tempo para a tinta assentar e aderir ao substrato. Isto pode resultar num aumento do ganho de pontos e numa perda de qualidade de impress\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n Para controlar o ganho de pontos relacionado com a velocidade de impress\u00e3o, as impressoras devem determinar a velocidade ideal para cada trabalho com base em factores como o substrato, o tipo de tinta e a complexidade da imagem. Pode ser necess\u00e1rio utilizar a impressora a uma velocidade mais lenta para obter a qualidade de impress\u00e3o pretendida e minimizar o ganho de pontos, especialmente para trabalhos mais exigentes ou cr\u00edticos.<\/p>\n\n\n\n Ajustes incorrectos na fonte de tinta e no sistema de bomba tamb\u00e9m podem levar a problemas de ganho de pontos na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica. As tintas flexogr\u00e1ficas t\u00eam normalmente uma viscosidade mais baixa do que as tintas de impress\u00e3o offset, o que lhes permite fluir mais facilmente e espalhar-se no substrato. Se o caudal de tinta for demasiado elevado ou se a fonte de tinta estiver demasiado cheia, pode provocar um excesso de tinta na chapa de impress\u00e3o, resultando num aumento do ganho de pontos. Por outro lado, se o caudal de tinta for demasiado baixo, pode levar a uma cobertura insuficiente da tinta e a uma perda de densidade da cor.<\/p>\n\n\n\n As impressoras devem ajustar cuidadosamente as defini\u00e7\u00f5es da fonte de tinta e da bomba para manter um fornecimento de tinta consistente e adequado ao longo de toda a tiragem. Isto pode implicar a monitoriza\u00e7\u00e3o dos n\u00edveis de tinta, o ajuste das taxas de alimenta\u00e7\u00e3o de tinta e a garantia de que a tinta \u00e9 corretamente circulada e misturada para manter uma viscosidade e propriedades de cor consistentes.<\/p>\n\n\n\n Na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica, o estado e as carater\u00edsticas do blanqueta do cilindro de impress\u00e3o tamb\u00e9m podem afetar o ganho de pontos. Uma superf\u00edcie de blanqueta desgastada ou danificada pode criar uma distribui\u00e7\u00e3o desigual da press\u00e3o, levando a um aumento do ganho de pontos em determinadas \u00e1reas. Al\u00e9m disso, se a blanqueta for demasiado macia ou tiver um elevado n\u00edvel de compressibilidade, pode permitir uma dispers\u00e3o excessiva dos pontos sob press\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n As impressoras devem inspecionar e manter regularmente o estado dos blanquetas dos cilindros de impress\u00e3o, incluindo a verifica\u00e7\u00e3o de sinais de desgaste, danos ou contamina\u00e7\u00e3o e a substitui\u00e7\u00e3o das blanquetas, se necess\u00e1rio.<\/p>\n\n\n\n Os diferentes substratos t\u00eam diferentes n\u00edveis de absorv\u00eancia, rugosidade da superf\u00edcie e compressibilidade. Todas estas carater\u00edsticas influenciam a forma como os pontos de tinta se espalham e interagem com a superf\u00edcie do substrato. Por exemplo, os pap\u00e9is n\u00e3o revestidos s\u00e3o normalmente mais absorventes e t\u00eam uma superf\u00edcie mais rugosa, o que pode resultar num maior ganho de pontos porque a tinta penetra e espalha-se mais amplamente. Al\u00e9m disso, os pap\u00e9is revestidos t\u00eam uma superf\u00edcie mais lisa e absorvem menos tinta, o que resulta num menor ganho de pontos. Do mesmo modo, as pel\u00edculas e as folhas podem ter diferentes carater\u00edsticas de superf\u00edcie que podem afetar o ganho de pontos.<\/p>\n\n\n\n Testar e caraterizar o comportamento do ganho de pontos em diferentes substratos pode ajudar as gr\u00e1ficas a tomar decis\u00f5es informadas e a ajustar os seus processos em conformidade. Nalguns casos, pode ser necess\u00e1rio um pr\u00e9-tratamento ou prepara\u00e7\u00e3o do substrato para obter a qualidade de impress\u00e3o desejada e minimizar o ganho de pontos.<\/p>\n\n\n\n A temperatura e a humidade na sala de impress\u00e3o podem ter um efeito no ganho de pontos. O teor de humidade do substrato pode variar com os n\u00edveis de humidade, o que, por sua vez, pode resultar numa altera\u00e7\u00e3o das dimens\u00f5es e das propriedades da superf\u00edcie. Isto pode alterar a forma como a tinta interage com a superf\u00edcie e possivelmente afetar a ader\u00eancia e a forma do ponto. Al\u00e9m disso, o calor extremo pode alterar a viscosidade da tinta, bem como os tempos de secagem, o que, por sua vez, pode agravar o problema do ganho de pontos.<\/p>\n\n\n\n As solu\u00e7\u00f5es podem passar pela utiliza\u00e7\u00e3o de ar condicionado, desumidificadores ou humidificadores para controlar os n\u00edveis de temperatura e humidade. Observar e registar o ambiente durante a impress\u00e3o pode ajudar a detetar quaisquer problemas e a fazer as correc\u00e7\u00f5es necess\u00e1rias para manter a qualidade da impress\u00e3o est\u00e1vel.<\/p>\n\n\n\n A medi\u00e7\u00e3o e quantifica\u00e7\u00e3o precisas do ganho de ponto, o fen\u00f3meno que afecta significativamente a qualidade da impress\u00e3o, \u00e9 um passo crucial para conseguir um controlo e uma compensa\u00e7\u00e3o precisos. Existem v\u00e1rios m\u00e9todos para medir o ganho de ponto, incluindo:<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n O controlo do ganho de pontos \u00e9 fundamental para impress\u00f5es flexogr\u00e1ficas de alta qualidade e o operador deve, por isso, ter bons conhecimentos sobre o mesmo. Atrav\u00e9s de uma sele\u00e7\u00e3o adequada do equipamento, de uma configura\u00e7\u00e3o exacta e de um controlo rigoroso do processo, os impressores podem reduzir significativamente o ganho de pontos, o que, por sua vez, resultar\u00e1 em produtos finais de melhor qualidade. A impress\u00e3o flexogr\u00e1fica \u00e9 um processo complexo em que, para al\u00e9m da gest\u00e3o do ganho de pontos, pode deparar-se com v\u00e1rios defeitos de impress\u00e3o<\/a> que podem afetar a qualidade da impress\u00e3o. Independentemente de estar a resolver os problemas existentes ou a criar uma nova opera\u00e7\u00e3o de impress\u00e3o, a compreens\u00e3o total destas quest\u00f5es dar-lhe-\u00e1 a garantia de que as suas impress\u00f5es finais cumprem os mais elevados padr\u00f5es dos clientes mais exigentes.<\/p>\n\n\n\nEstampas mais escuras<\/td> \u00c0 medida que os pontos de meio-tom se expandem, a impress\u00e3o fica mais escura do que o pretendido, alterando o equil\u00edbrio de cores e resultando numa perda de detalhes nas \u00e1reas sombreadas.<\/td><\/tr> Contraste reduzido<\/td> O ganho de pontos pode levar a uma diminui\u00e7\u00e3o do contraste entre \u00e1reas claras e escuras, fazendo com que a imagem pare\u00e7a plana e menos vibrante.<\/td><\/tr> Perda de pormenor<\/td> Os pontos espalham-se para al\u00e9m do pretendido, os detalhes finos e a textura da imagem perdem-se e a impress\u00e3o final tem um aspeto difuso e menos n\u00edtido.<\/td><\/tr> Mudan\u00e7as de cor<\/td> O ganho de pontos pode afetar diferentes cores em diferentes graus, levando a mudan\u00e7as de cor e inconsist\u00eancias na impress\u00e3o final.<\/td><\/tr> Resultados inconsistentes<\/td> Se o ganho de ponto n\u00e3o for corretamente controlado e compensado, pode levar a uma qualidade de impress\u00e3o inconsistente em diferentes trabalhos ou mesmo na mesma tiragem.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Causas do ganho de pontos na impress\u00e3o flexogr\u00e1fica<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Press\u00e3o de impress\u00e3o excessiva<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Tinta incorrecta <\/strong>Viscosidade<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Sele\u00e7\u00e3o incorrecta do rolo anilox<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Quest\u00f5es relativas ao material da placa e ao dur\u00f3metro<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Varia\u00e7\u00f5es da espessura da chapa de impress\u00e3o<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Contamina\u00e7\u00e3o na superf\u00edcie da chapa ou do rolo de impress\u00e3o<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Problemas com a fita de montagem<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Velocidade de impress\u00e3o excessiva<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Defini\u00e7\u00f5es incorrectas da fonte de tinta e da bomba<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Carater\u00edsticas e estado do cobertor<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Substrato<\/strong> Propriedades<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Ambiental<\/strong> Factores na sala de impress\u00e3o<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Medi\u00e7\u00e3o e quantifica\u00e7\u00e3o do ganho de pontos<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Conclus\u00e3o<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Obter um or\u00e7amento gratuito com KETE<\/strong><\/h2>\n\n\n\n