グラビア印刷用ドクターブレード：選定・セットアップ・トラブルシューティングの完全ガイド

グラビア印刷におけるドクターブレードとは何ですか？

稼働中のグラビア印刷機のそばに立ち、シリンダーがインク槽の中を高速で回転していく様子を見たことがあるなら、ドクターブレードが機能しているのを目にしたことになるでしょう――とはいえ、その薄い鋼の帯にどれほど大きな役割が託されているか、気づかなかったかもしれません。

ドクターブレードとは、回転するグラビアシリンダーの軸と平行に取り付けられた、細長く柔軟なブレードのことです。その役割は単純で、シリンダー表面から余分なインクを拭き取り、画像を形成する微細なセルにのみインクを残すことです。しかし、これを「単なるスクレーパー」と呼ぶのは、その役割を過小評価することになります。ドクターブレードは、インクが被印刷物に接触する前の、最後の物理的なチェックポイントなのです。ドクターブレードが残すインク膜の厚さ、維持されるドットエッジのシャープさ、そしてこれらを何千、何百万回もの印刷工程にわたって一貫して維持できるかどうかが、その印刷物が販売可能か、それとも廃棄物になるかを直接決定づけるのです。

これをフロントガラスのワイパーのようなものだと考えてみてください。毎分数百メートルという速度で回転する表面に対して、マイクロン単位の公差を維持しながら、何時間も連続して動作し続けなければならないワイパーです。ウィパーがガタつくと、拭き残しが生じます。圧力が強すぎると、ガラスに傷をつけてしまいます。そして、豪雨の最中にウィパーが摩耗してしまえば、すぐに気づくでしょう。この理屈はドクターブレードにも当てはまります――ただし、「雨」はインク、「ガラス」は高価な彫刻が施されたシリンダーであり、失敗した際のコストは、稼働停止やシリンダーの損傷により数千ドルにも及ぶ可能性があります。

ドクターブレードの性能を左右する要因は、素材、作業エッジの形状、そしてセットアップ時のパラメータという3つです。用途に適したブレードを選び、正しいセットアップを行い、印刷工程が台無しになる前に問題を特定する――本記事では、これらの3つのスキルを、各セクションごとに段階的に解説していきます。

ドクターブレードの材質：炭素鋼、ステンレス鋼、セラミックコーティング、およびポリマー製

ドクターブレードの材質選びは、単に最も硬いものや最も安価なものを選ぶだけの問題ではありません。これは、耐摩耗性（ブレードが交換されるまでの寿命）、耐食性（どのようなインクの化学組成に対応できるか）、およびシリンダー保護（高価なシリンダーが摩耗する前にブレードが摩耗してしまうかどうか）という3つの要素間のトレードオフです。各素材は、この三角形の異なる位置に位置しています。以下の選択肢を評価する際には、1つの基準を念頭に置いてください。最適な素材とは、摩耗する素材なのです。 以前 シリンダーは――ブレードは消耗品ですが、シリンダーは資産だからです。

炭素鋼 — 産業の主力

グラビア印刷の現場の圧倒的多数において、炭素鋼は依然として標準的な選択肢となっています。それには十分な理由があります。標準的な用途において、性能とコストのバランスが最も優れているからです。しかし、「炭素鋼」といっても一概には言えません。グレードによって、適した印刷速度の範囲や印刷部数が異なります。

標準的な65MN炭素鋼は、硬度が約HV 560で、最大約80メートル/分の速度に対応しており、基本的な小ロット生産には十分な性能を備えています。SK4鋼は硬度がHV 580まで向上し、80～120 m/minの速度に対応します。C100はHV 600に達し、120～150 m/minでの運転が可能です。中～高速プレス機の場合、20Cおよび20C2合金鋼は硬度をHV 650～750の範囲まで高め、最大280 m/minの速度に対応します。硬度が上がるごとにブレードの寿命は延びますが、コストも増加します。また、ここには「限界効用の逓減の法則」が適用されます。1枚の刃あたりの平均生産量が15,000メートル未満であれば、標準的なSK4またはC100でほぼ確実に要件を満たすことができます。

炭素鋼の最大の欠点は、腐食しやすいという点です。通常pH 8.5～9.5の範囲で使用される水性インクは、炭素鋼製の刃先に接触してから48時間以内に腐食を引き起こし始める可能性があります。UVインクや高pHの溶剤系インクについても、同様の課題があります。環境配慮の要請により、貴社の工場で水性インクへの移行が進んでいる、あるいは移行しつつある場合、炭素鋼は価格面での魅力があるとはいえ、もはや適切な材料とは言えなくなるかもしれません。

ステンレス鋼 — 水性インクおよびUVインクに対する耐食性

炭素鋼が信頼性の高い日常使いの選択肢であるのに対し、ステンレス鋼は化学的に過酷な環境下で頼りになる専門的な素材です。4028ステンレス（SL-48とも呼ばれる）のようなグレードは、HV 650前後の硬度（高品質な炭素鋼に匹敵）を実現すると同時に、耐食性も備えているため、水性インク、UV硬化型インク、高pHインクシステムにおいて、文句なしの選択肢となります。これらのブレードは、最大約220 m/minの速度に対応可能です。

そのトレードオフは明白です。ステンレス製のブレードは、単位当たりのコストが炭素鋼製よりも高くなりますが、インクによる腐食環境下では、炭素鋼製よりもはるかに長持ちします。さらに重要なのは、腐食による微粒子がインクシステムを汚染するリスクを排除できることです。この問題は、一度発生すると、インクの全面交換やシステムの洗浄が必要になる場合があります。水性インクやUVインクを定期的に使用している印刷所にとっては、単位当たりの価格差は、ダウンタイムの短縮だけでほぼ必ず回収できるものです。

一点、注意すべき点があります。純粋な摩耗による刃持ちという点では、ステンレス鋼は最も硬い炭素鋼合金よりもわずかに柔らかいです。もし貴社の工房で、腐食性のない溶剤系インクを用いた長時間の印刷作業を行っている場合、20C2のような高品質な炭素鋼の方が、実際にはステンレス鋼よりも長持ちする可能性があります。材料の選定にあたっては、まずインクの化学的性質を考慮し、次に印刷枚数を考慮する必要があります。

セラミックコーティング鋼 — 長時間の連続運転に最適な耐摩耗性

セラミックコーティングを施したドクターブレードは、印刷用消耗品分野において最も注目を集めている革新技術の一つであり、それには十分な理由があります。炭素鋼の基材にセラミック層をコーティングすることで、これらのブレードはHV 1100～1500の硬度値を実現しており、これはコーティングされていない炭素鋼に比べておよそ2～3倍の硬度です。実用面では、セラミックコーティングされたブレードは、1枚で10万メートル以上のウェブ処理が可能ですが、これに対し、標準的な炭素鋼の寿命は通常1万5000～2万5000メートル程度です。最高速度が500 m/min以上の環境では、これらは事実上、最速の現代のグラビア印刷ラインにおいて唯一の金属ブレードの選択肢となっています。

しかし、「硬ければ硬いほど良い」という考え方には、重要な注意点があります。接触するシリンダー表面よりも硬いブレードを使用すると、時間の経過とともに、ブレードではなくシリンダーが摩耗してしまいます。これは、望ましい破損モードとは逆の現象です。このため、セラミックコーティングされたブレードは、フィルム基材の場合は表面粗さを0.3～0.5 μm、紙の場合は0.5～0.8 μmの範囲内に厳密に管理されたシリンダーにのみ使用すべきです。シリンダーの表面仕上げが確認されていない場合、あるいは既存の摩耗パターンがあるクロムシリンダーを使用している場合、セラミックブレードはシリンダーの劣化を許容できない程度まで加速させる可能性があります。

セラミックコーティングされたブレードの最適な用途は、表面仕上げが文書で証明されている、適切にメンテナンスされたシリンダー上で、研磨性のあるインク（特に二酸化チタンを多く含む白インク）を使用した、長時間の高速グラビア印刷です。

ポリマーおよび複合材製ブレード — シリンダーの摩耗を低減し、寿命を延長

ポリマー製および複合材製のブレードは、規模は小さいものの重要なニッチ市場を占めており、多くのグラビア印刷業者に見過ごされがちです。ガラス繊維強化複合材（FR、FRS）、グラファイト含浸ポリマー（GR）、デルリン（DE、DET）、ナイロン系配合材（NY）といった素材は、根本的に異なる価値提案をもたらします。すなわち、これらはどの金属製ブレードよりもシリンダーへの負担が少なく、また、スチール製ブレードの取り扱いを危険なものにしている切り傷のリスクを排除します。

ポリマー製ブレードは、その自己潤滑特性により、同等の金属製ブレードに比べて通常10～30%低い接触圧力で動作します。これはシリンダーの摩耗低減に直結しており、高価なセラミックアニロックスロールや、耐用年数の終わりに近づいているクロムシリンダーを使用している印刷所にとって、大きなメリットとなります。

その代償となるのが、計量精度です。ポリマー製ドクターブレードは、適切に調整された金属製ドクターブレードと同等のインク膜の均一性を実現できないため、約800 LPIを超える高線数のグラビア印刷には適していません。したがって、精密なグラビア印刷において金属製ドクターブレードの直接的な代替品としてではなく、より粗い印刷用途や、チャンバー式システムにおける封じ込め用ブレードとして検討するのが最適です。潤滑剤添加剤を配合した「デルリン（Delrin）DET」バリエーションは、一部のグラビア印刷オペレーターが、重要度の低い特定の工程で採用している数少ないポリマー製ブレードの選択肢の一つである。

ドクターブレードの先端形状：ラメラ、ベベル、ストレートエッジの選定

素材選びとは、もし……のことなら どのくらい 刃の耐久性は高く、先端の形状はおよそ どの程度 印刷が行われます。作業エッジの形状によって、ブレードとシリンダー間の接触領域が決まります。そして、その接触領域の大きさ、形状、安定性によって、ドットの鮮明さから印刷工程全体を通じた階調の一貫性に至るまで、あらゆる要素が左右されます。各タイプを個別に検討する前に、基本的なトレードオフを理解しておく必要があります。すなわち、先端が細く鋭いものは初期の精度は高いものの、摩耗するにつれて接触特性が変化します。一方、先端が太く鈍いものは初期の精度は劣りますが、耐用期間を通じてより一貫した接触領域を維持します。

ラメラ（段付き）チップ — ハイラインスクリーン向けの精密設計

ラメラチップは、その段付き形状が特徴です。通常、厚さ0.15～0.20 mmのブレード本体が、約0.07～0.10 mmの極薄の作業エッジに向かって先細りになっています。この薄いチップは、接触圧力を極めて狭い領域に集中させ、可能な限りきれいな拭き取りを実現します。これは、800 LPIを超える高線数グラビア印刷において不可欠であり、そこではインク膜厚の微細なばらつきさえも目に見えるようになるからです。

ラメラチップの最も大きな利点の一つは、接触領域の安定性です。段付き形状が圧力下でのチップのたわみを制御するため、ブレードの耐用期間を通じて接触面積は実質的に一定に保たれます。オペレーターは、接触領域の拡大に合わせて圧力を調整して補正する必要がなく、最初の印刷から最後の印刷まで色調が一定に保たれます。このため、ラメラブレードは、ラベルやフレキシブル包装、そして印刷工程全体を通じて色の均一性が絶対条件となるあらゆる用途において、標準的な推奨品となっています。

その代償として、耐久性が低いという課題があります。ラメラの先端は、特にシリンダーの縁部分においてエッジの欠けが生じやすいため、良好な状態のブレードホルダー、清潔なインクろ過装置、そして取り付け時の慎重な取り扱いが必要です。ラメラの縁は上向きに取り付け、作業者が確認できる位置に配置し、全長にわたって目に見えるうねりがないようにしなければなりません。

面取りチップ — 汎用性の高い万能ツール

ベベルエッジはグラビア印刷において最も一般的に指定されるエッジタイプであり、その最大の特徴は先端が研磨される角度にあります。標準的なベベルはおよそ15°に研磨されており、鋭さと耐久性のバランスが取れた先端形状を実現しています。Superhoned®ベベルはおよそ4.5°に研磨されており、より精密なドクターリングが求められる用途向けに、より長く、より薄い接触領域を形成します。Superhoned® Plusはおよそ2.2°に研磨されており、このコンセプトをさらに推し進め、ベベル刃の構造的な堅牢性を維持しつつ、ラメラ刃に近い性能を発揮する先端を実現しています。

400～800 LPIの範囲のグラビア印刷では、通常、先端が面取りされたものが最も推奨されます。標準的な15°の面取りであれば、ほとんどの汎用用途に対応できます。線数が600 LPIを超えると、接触領域が狭くなることでセルからインクが引き抜かれるリスクが低減されるため、接触領域が浅いSuperhoned®プロファイルの価値が高まります。

ベベル加工されたチップについて理解しておくべき点は、その摩耗の仕方です。ブレードが稼働するにつれて、当初の鋭い刃先は徐々に広がり、より平坦な接触領域へと変化していきます。これは、長時間の稼働に伴い、実効ドクター角が変化し、印刷がごくわずかに濃くなる傾向があることを意味します。この現象は、オペレーターの間でしばしば「色が徐々に濃くなる」と表現されます。ラメラブレードを使用すれば、この影響はほぼ解消されます。ストレートブレード（後述）の場合、接触面が最初から鈍い状態であるため、この現象は全く発生しません。ベベル刃の場合、その変化は緩やかで予測可能なものです。一般的な商業印刷作業では、この変化は許容範囲内に収まるほど小さいものですが、色精度が極めて重要となるハイエンドな印刷作業においては、刃先の選定時にこの点を考慮に入れる価値があります。

ストレート（スクエア）チップ — 基本的な用途向けのコストパフォーマンスに優れた選択肢

ストレートチップは最もシンプルな刃先の形状です。研削もベベル加工もなく、単に直角にカットされた切削刃だけです。理論上は、これが最も精度の低い選択肢であり、高線数のスクリーン印刷や高品質なグラビア印刷においては、その評価は正しいと言えます。しかし、「ストレート＝品質が悪い」という単純な話ではありません。

ストレートチップには、あまり注目されていない利点が1つあります。それは、接触面積が決して変化しないという点です。最初は鋭く、徐々に広がっていくベベルチップとは異なり、ストレートチップの鈍いエッジは、最初の刷り込みから最後の刷り込みまで、一貫した接触幅を維持します。ドットの絶対的な精度よりも、ロット間の均一性が重視される低線数スクリーン印刷（約400 LPI未満）では、この特性により、ストレートブレードの方がより予測しやすい選択肢となる場合があります。初期のインク膜は、ベベルチップの場合よりもわずかに厚くなりますが、その状態が維持されます。インクの流れ出しもなく、予期せぬ事態も発生しません。

ストレートチップは、チャンバー式ドクターブレードシステムの封止用ブレードとしても標準的に採用されています。このシステムでは、インク掻き取り機能は別のブレードが担い、2つ目のブレードの役割は単にインクチャンバーを密閉することのみです。この用途においては、エッジの精度は重要ではなく、密閉性だけが求められます。

重要な設定パラメータ：角度、圧力、伸長、および振動

たとえ最適なブレード材質や先端形状を選んだとしても、セットアップパラメータが間違っていれば、期待通りの性能は発揮されません。接触角、ブレード圧力、ホルダーからの突出量、振動というこれら4つの変数は、相互に関連したシステムを形成しています。1つを変更すると、他の要素にも影響が及びます。その原理は単純です。すなわち、正しい角度で、必要最小限の突出量とし、可能な限り低い圧力で、可能な限りきれいな拭き取りを実現し、振動によって摩耗を均等に分散させることです。ここでは、その原理を印刷機での数値に落とし込む方法について説明します。

接触角 — きれいな拭き取りの基礎

接触角（ブレードと、接触点におけるシリンダーの接線との間で測定される角度）は、他のすべての調整がこの値に依存するため、最初に設定すべきパラメータです。グラビア印刷において一般的に推奨される範囲は55～65°です。この範囲内では、角度が急（65°に近い）ほど拭き取り作用が強くなり、角度が緩やか（55°に近い）ほど、ブレードとシリンダーの両方への負担が少なくなります。

約70°より急な角度では、ブレードがチャッターを起こしやすくなります。チャッターとは急速な振動のことで、印刷物に目に見えるチャッター痕を残し、深刻な場合にはシリンダー表面に傷をつけることもあります。約50°より浅い角度では、インク膜の油圧によってブレードがシリンダー表面から浮き上がり、その下からインクが漏れ出すことがあります。これが、グラビア印刷で最も一般的な欠陥の一つである「レールロード」と呼ばれる縞模様の根本的な原因です。

ブレードの長さが100インチを超えるワイドウェブ印刷機では、ウェブ全幅にわたる角度の一貫性を確保することが特に困難です。ブレードホルダーのたわみ（長い金属製ホルダーが締め付け力によってわずかに湾曲する自然な傾向）により、ブレードの中心部と端部の間で5～10°の角度差が生じる可能性があります。その解決策は、締め付けを過度に行わないことではなく、再現性があり測定可能なセットアップを可能にする位置インジケーターを備えたブレードホルダーシステムを使用することです。もしお使いのホルダーにこうしたインジケーターがない場合は、ブレードを取り付ける前に、マグネットベース付きのダイヤルゲージをホルダーに沿って移動させると、低コストで平行度を確認することができます。

ブレードの圧力 — なぜ「少ないほど良い」ことが多いのか

グラビア業界において、ブレードの無駄やシリンダーの損傷という点で、他のいかなるミスよりも大きな損失をもたらすものが一つあるとすれば、それはドクターブレードへの過度な加圧です。その理屈は一見合理的に思えます。つまり、「拭き取りが不十分なら、圧力を増やせばよい」というものです。しかし、圧力と拭き取り品質の関係は直線的ではありません。きれいなドクター作業を行うために必要な最低圧力を超えると、それ以上の力を加えても拭き取り品質は向上しません。それどころか、ブレードの摩耗を早め、シリンダー表面の摩耗を増大させ、接触点でインクの粘度を変化させる熱を発生させるだけなのです。

グラビア印刷用のドクターブレードの推奨圧力範囲は0.5～1.0 barです。まずは0.5 barから開始してください。その圧力で拭き取りがきれいなら、そこで停止し、それ以上圧力を上げないでください。1.0 barで拭き取りがきれいにならない場合は、圧力を上げ続けないでください。その代わりに、ブレード先端の摩耗を確認し（鈍ったブレードは圧力で補うことはできません）、接触角を確認し、インクの粘度が仕様範囲内にあることを確認してください。現場での経験から得られた有用な経験則として、必要最低限の圧力から0.2 barずつ圧力を追加するごとに、ブレードの摩耗率はおよそ30%増加しますが、それに見合う印刷品質の向上は見られません。

ブレードの延長 — 剛性と柔軟性のバランス

ブレードの突出量（ブレードの先端がホルダーから突き出ている距離）によって、ブレードの挙動が「ハード」か「ソフト」かが決まります。突出量が短い（約3 mm）場合、たわみが最小限に抑えられた剛性の高い先端となり、オペレーターの間では「ハードワイプ」と呼ばれています。インク膜は薄くなり、ドクター動作はより強力になります。これは、インク膜の1マイクロメートル単位の厚みが重要な高線数スクリーン印刷に最適です。延長距離が長い場合（約5 mm）、圧力がかかると先端がより大きくたわみます。これが「ソフトワイプ」です。インク膜は若干厚くなりますが、先端がシリンダーに対して摩耗するのではなくたわむため、ブレードの寿命が長くなります。

推奨される初期設定は、ブレード先端が約4 mm突き出し、サポート（カウンター）ブレードが約20 mm突き出ている状態です。先端とサポートブレードの間の隙間（通常5～10 mm）は、ワイプの硬さを調整するための主要な調整要素となります。隙間を狭めるとワイプが硬くなり、広げると柔らかくなります。また、シリンダーの端から飛び散るインクが印刷物に付着するのを防ぐため、ブレードは印刷領域の両側でそれぞれ10～20 mmほどはみ出すようにしてください。

振動 — 摩耗を分散させ、ブレードの寿命を延ばす

振動――シリンダー軸に沿ってブレードアセンブリがゆっくりと横方向に移動すること――には、一つの目的があります。それは、ブレードの摩耗を単一の接触線に集中させるのではなく、ブレードエッジのより広い範囲に分散させることです。振動がなければ、ブレードはシリンダーと接触する正確な位置に溝が刻まれてしまい、その溝はその後行われるすべての印刷において、恒久的な筋として現れることになります。

推奨される振動ストロークは20～25 mm、あるいは機械が許容する最大ストロークのいずれか大きい方です。振動速度は低速に設定してください。連続動作の場合は約0～0.1 m/s、あるいは短い振動の間に長い休止期間を挟む断続的なパターンが適しています。振動速度が速すぎると、不要な摩擦熱が発生し、機械的な振動を引き起こす恐れがあります。

経験豊富なオペレーターが実践している実用的な工夫の一つは、振動の動きのタイミングを、継ぎ目や廃棄箇所と合わせるようにすることです。プレス機が継ぎ目を作る瞬間に刃の位置がずれたとしても、そのずれによって生じる一時的な印刷の乱れは、もともと廃棄される予定だった部分に重なることになります。

ドクターブレードによく見られる不具合のトラブルシューティング

印刷不良が発生した場合は、まずドクターブレードを確認すべきです。これは、必ずしもドクターブレードが原因であるからではなく、点検が最も手早く済み、交換費用も最も安いためです。以下の表は、ドクターブレードに関連する最も一般的な5つの不良を、診断の優先順位順にまとめたものです。まずブレードの刃先を確認し、次に設定パラメータを確認し、その後に初めてシリンダーの点検に進んでください。

表をすべて確認した後、覚えておくべき診断手順は次の通りです。まずブレードの刃先（目視検査、清掃、または交換）→ 次にセットアップパラメータ（角度、圧力、ストロークの確認）→ 最後にシリンダー表面（最も費用と時間がかかる点検）です。ほとんどの場合、問題はシリンダーではなくブレードにあります。

ブレードに関連する欠陥（特に筋や曇り）の相当な割合は、印刷機側の要因ではなく、製造上のばらつきに起因しています。ロットごとにブレードの硬度が5%以上変動したり、先端形状が仕様からわずか数ミクロンでも逸脱したりすると、同一のセットアップパラメータ下でもドクターブレードの挙動が異なってくる。これが、特定の印刷機とインクの組み合わせに適したブレードのブランドやグレードを見つけたオペレーターが、それを継続して使用しがちな理由の一つである。データシートに記載された個々の仕様よりも、一貫性の方が重要だからだ。原材料の選定から最終研磨、品質検査に至るまでの生産チェーン全体を管理しているメーカーと提携することで、多くの断続的な印刷問題の隠れた原因であるロット間のばらつきを低減できます。試行錯誤によるブレード調達から脱却したいと考えている企業にとって、自社のシリンダー仕様、インキの種類、印刷部数プロファイルを最適なブレード構成に照らし合わせる技術コンサルティングを受けることで、数週間に及ぶ実験の時間を省くことができます。

ブレードのライフサイクル管理と総所有コスト

ドクターブレードは、一見すると些細な出費のように思えます――1本あたり数ドルで、まとめて注文し、故障したら交換するだけです。しかし、この考え方は、消耗品の請求書には表れない形で、かえって大きなコストにつながっています。

ドクターブレードの選定に伴う実質的なコストは、3つの要素から成り立っています。第一に、交換頻度です。価格は2倍でも寿命が4倍長いブレードであれば、1回の印刷あたりのブレードコストを半分に抑えることができます。第二に、ダウンタイムです。ブレード交換のたびに印刷機は停止しますが、高速グラビア印刷ラインでは、10分間の予期せぬダウンタイムだけで、最も安価なブレードを1年間購入して得た節約分が帳消しになってしまいます。第三に、そして最も重要なのがシリンダーの寿命です。硬すぎるブレードを、過度な圧力や不適切な角度で使用すると、1回転ごとに数千ドル相当の資産を摩耗させてしまいます。シリンダーの再クロムメッキや再彫刻にかかるコストは、いかなる2つのブレードの価格差をもはるかに上回るものです。

ほとんどの印刷所が講じることができる最も効果的な対策は、「印刷結果が悪くなった時に刃を交換する」という事後対応型の交換から、通常の稼働条件下での一般的な刃の寿命に合わせて校正された、あらかじめ定められた直線メートル数に達した時点で刃を交換する予防的な交換へと移行することです。これにより、ブレードの耐用寿命の最後の10～20%で発生する品質の低下——オペレーターが進行する摩耗を圧力調整で補おうとする段階——を解消できるほか、わずかな品質のばらつきが予定外のダウンタイムにつながるような緊急のブレード交換も防ぐことができます。最も一般的なジョブタイプで10回の通常稼働におけるブレード寿命を追跡して基準値を確立し、その平均値の80%——品質が顕著に低下し始める直前の時点——を交換間隔として設定してください。

品質を犠牲にすることなくブレードの総コストを削減したいと考える事業者にとって、複数の流通経路を経由するのではなく、メーカーと直接取引を行うことで、ロット間の均一性を確保しつつ、単位当たりのコストを削減することができます。ブレードの仕様決定を担当する技術チームが、お客様のプレス構成に最適なセットアップパラメータの調整も支援することで、製品選定とプレス上での性能との連携を確実なものにします。