Il settore altamente specifico della stampa flessografica richiede il controllo del dot gain non solo per la perfezione tecnica, ma anche per la soddisfazione dei clienti. Il dot gain influisce sul modo in cui l'inchiostro si deposita sul substrato e pu\u00f2 alterare in modo significativo il risultato visivo dei materiali stampati. Ci\u00f2 pu\u00f2 comportare sostituzioni, aumento dei costi e persino la perdita di clienti. Per questo motivo, \u00e8 indispensabile che gli stampatori comprendano a fondo le cause del dot gain e padroneggino le tecniche per attenuarlo. In questo modo si garantisce che le stampe saranno consegnate esclusivamente nella migliore qualit\u00e0 possibile e che manterranno gli elevati standard di qualit\u00e0 e coerenza in tutti i progetti.<\/p>\n\n\n\n
Il guadagno di punti, noto anche come aumento del valore dei toni (TVI), \u00e8 un difetto di stampa che si verifica quando le dimensioni dei punti dei mezzitoni sul substrato stampato sono maggiori dei corrispondenti punti sulla lastra di stampa. \u00c8 un fenomeno che si verifica in diversi processi di stampa, tra cui la stampa offset e la flessografia. Nella stampa flessografica, le immagini sono riprodotte da una serie di minuscoli punti di dimensioni diverse e sembra che vengano utilizzati toni continui. Quando si verifica l'aumento dei punti, questi vanno oltre le dimensioni stabilite e diventano pi\u00f9 scuri e meno dettagliati.<\/p>\n\n\n\n
Il guadagno di punti \u00e8 misurato in percentuale e pu\u00f2 variare a seconda del substrato, dell'inchiostro e delle condizioni di stampa. Ad esempio, un punto 20% sulla lastra di stampa pu\u00f2 essere 30% sul substrato, quindi si prevede un guadagno di punto di 10%. Il guadagno totale del punto \u00e8 la somma del guadagno fisico del punto (l'aumento effettivo delle dimensioni del punto) e del guadagno ottico del punto (l'aumento percepito dovuto all'assorbimento e alla dispersione della luce).<\/p>\n\n\n\n
Il dot gain, in quanto difetto del processo di stampa, pu\u00f2 avere molti effetti negativi sulla qualit\u00e0 del prodotto di stampa finale, soprattutto nella stampa flessografica dove l'uniformit\u00e0 e l'accuratezza del colore sono fondamentali. Alcuni dei principali effetti del dot gain sono:<\/p>\n\n\n\n Ecco le principali cause dell'aumento dei punti nella stampa flessografica:<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n La stampa flessografica \u00e8 un processo sensibile alla pressione, in cui le aree di immagine in rilievo della lastra di stampa sono in contatto diretto con il substrato per imprimere l'inchiostro. Se la pressione tra la lastra e il substrato \u00e8 superiore al valore appropriato, i punti di inchiostro sulla lastra si deformano e si diffondono, per cui il substrato stampato presenta punti pi\u00f9 grandi. Questo fenomeno \u00e8 particolarmente accentuato quando si utilizzano lastre di stampa pi\u00f9 morbide o quando si stampa su substrati pi\u00f9 comprimibili.<\/p>\n\n\n\n Le stampanti devono essere molto precise nel mantenere lo spazio tra la lastra di stampa e il substrato per poter controllare la pressione durante il trasferimento dell'inchiostro. Ci\u00f2 pu\u00f2 comportare tentativi ed errori che possono essere integrati dall'uso di nastri sensibili alla pressione o di manometri per osservare e regolare la pressione durante il processo di stampa. Una soluzione potrebbe essere l'uso dell'impressione baciata, in cui la lastra non entra in contatto con la superficie del substrato. Le moderne macchine da stampa flessografiche sono spesso dotate di un sistema di controllo automatico della pressione che utilizza sensori per rilevare la pressione e regolarla in modo coerente per l'intera tiratura.<\/p>\n\n\n\n Anche la viscosit\u00e0 dell'inchiostro utilizzato nella stampa flessografica pu\u00f2 essere un fattore chiave che causa l'aumento dei punti. Se l'inchiostro \u00e8 troppo sottile o ha una bassa viscosit\u00e0, pu\u00f2 diffondersi rapidamente oltre i limiti della dimensione del punto selezionata, con conseguente aumento del dot gain. Al contrario, gli inchiostri pi\u00f9 spessi e ad alta viscosit\u00e0 possono non trasferirsi correttamente sul substrato, causando una copertura incoerente e una perdita di densit\u00e0 del colore.<\/p>\n\n\n\n La viscosit\u00e0 dell'inchiostro pu\u00f2 essere variata aggiungendo solventi o diluenti, ma ci\u00f2 deve essere fatto secondo le istruzioni del produttore e per tutta la tiratura.<\/p>\n\n\n\n I rulli anilox sono un componente critico del processo di stampa flessografica, responsabile del dosaggio e del trasferimento dell'inchiostro alla lastra di stampa. Se il rullo anilox ha un retino o un volume di celle pi\u00f9 alto del necessario, pu\u00f2 trasferire un eccesso di inchiostro alla lastra, con conseguente aumento del numero di punti.<\/p>\n\n\n\n Per ridurre l'aumento dei punti causato da una scelta impropria del rullo anilox, \u00e8 essenziale scegliere le specifiche del rullo anilox pi\u00f9 adatte al lavoro e al substrato specifico. Ci\u00f2 comporta la considerazione di fattori quali la copertura dell'inchiostro desiderata, il retino e il volume delle celle.<\/p>\n\n\n\n Il tipo di materiale della lastra da stampa e il suo durometro (durezza) possono avere un impatto significativo sull'aumento del punto nella stampa flessografica. I materiali pi\u00f9 morbidi, come le lastre fotopolimeriche, possono essere pi\u00f9 soggetti all'aumento dei punti a causa della loro maggiore comprimibilit\u00e0 sotto pressione. Ci\u00f2 pu\u00f2 portare alla deformazione e alla diffusione dei punti, con conseguente aumento delle dimensioni dei punti sul substrato stampato.<\/p>\n\n\n\n Per risolvere questi problemi, si possono prendere in considerazione materiali per lastre pi\u00f9 duri, come l'EPDM o le lastre elastomeriche incise al laser, che possono offrire una migliore resistenza all'aumento dei punti, in particolare per la stampa a colori di processo di alta qualit\u00e0. La collaborazione con il fornitore di lastre per la scelta del materiale e del durometro giusti pu\u00f2 aiutare a ridurre al minimo l'aumento dei punti e a migliorare l'uniformit\u00e0 di stampa.<\/p>\n\n\n\n Anche le incoerenze nello spessore della lastra di stampa possono contribuire ai problemi di dot gain. Se lo spessore della lastra varia sulla superficie, la distribuzione della pressione durante la stampa pu\u00f2 essere disomogenea. Le aree in cui il materiale della lastra \u00e8 pi\u00f9 spesso possono subire una pressione pi\u00f9 elevata, con conseguente aumento del dot gain, mentre le aree pi\u00f9 sottili possono avere una pressione insufficiente, con conseguente trasferimento incompleto dell'inchiostro.<\/p>\n\n\n\n L'utilizzo di lastre di alta qualit\u00e0 con spessore uniforme e la garanzia che siano conservate e maneggiate correttamente ridurranno al minimo questo problema. Effettuate controlli regolari per verificare l'uniformit\u00e0 nell'ambito dell'impostazione pre-stampa.<\/p>\n\n\n\n Anche la contaminazione della superficie della lastra di stampa o del rullo di stampa pu\u00f2 causare problemi di aumento dei punti. Detriti, polvere o accumuli di inchiostro secco su queste superfici possono creare punti alti o imperfezioni che causano aumenti localizzati della pressione durante la stampa. Questi punti alti possono causare un aumento del dot gain nelle aree interessate, con conseguente qualit\u00e0 di stampa incoerente. La pulizia e la manutenzione regolari sono necessarie per mantenere la qualit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n Anche il nastro di montaggio utilizzato per fissare la lastra di stampa al cilindro di stampa pu\u00f2 influire sul guadagno di punti. In genere, nella stampa flessografica si utilizzano nastri con uno spessore compreso tra 0,015 e 0,020 pollici (0,38 e 0,51 mm). Se il nastro di montaggio \u00e8 troppo morbido o ha uno spessore non uniforme, pu\u00f2 consentire alla lastra di comprimersi eccessivamente sotto pressione, con conseguente aumento del dot gain. Inoltre, se il nastro di montaggio non \u00e8 applicato correttamente o presenta bolle d'aria, pu\u00f2 creare una distribuzione non uniforme della pressione e contribuire a problemi di dot gain.<\/p>\n\n\n\n Gli stampatori devono scegliere nastri di montaggio di alta qualit\u00e0 che siano compatibili con le loro lastre da stampa flessografiche e garantire che il nastro sia applicato in modo uniforme e costante. L'uso di sistemi di montaggio automatizzati o di strumenti specializzati pu\u00f2 aiutare a ottenere un'applicazione precisa e priva di bolle d'aria del nastro, riducendo al minimo il rischio di problemi di aumento dei punti legati al nastro di montaggio.<\/p>\n\n\n\n Anche il funzionamento della macchina da stampa flessografica a velocit\u00e0 troppo elevate pu\u00f2 contribuire all'aumento dei punti. Quando la velocit\u00e0 di stampa \u00e8 eccessiva, l'inchiostro si trasferisce e si diffonde pi\u00f9 facilmente, perch\u00e9 ha meno tempo per depositarsi e aderire al substrato. Ci\u00f2 pu\u00f2 comportare un aumento del dot gain e una perdita di qualit\u00e0 di stampa.<\/p>\n\n\n\n Per controllare l'aumento dei punti in relazione alla velocit\u00e0 di stampa, gli stampatori devono determinare la velocit\u00e0 ottimale per ogni lavoro in base a fattori quali il substrato, il tipo di inchiostro e la complessit\u00e0 dell'immagine. Per ottenere la qualit\u00e0 di stampa desiderata e ridurre al minimo l'aumento di punti pu\u00f2 essere necessario far funzionare la macchina da stampa a una velocit\u00e0 inferiore, soprattutto per i lavori pi\u00f9 impegnativi o critici.<\/p>\n\n\n\n Anche le impostazioni errate del calamaio e del sistema di pompaggio possono causare problemi di aumento dei punti nella stampa flessografica. Gli inchiostri flessografici hanno in genere una viscosit\u00e0 inferiore rispetto a quelli per la stampa offset, il che consente loro di scorrere pi\u00f9 facilmente e di diffondersi sul substrato. Se il flusso d'inchiostro \u00e8 troppo elevato o il calamaio \u00e8 troppo pieno, si pu\u00f2 verificare un eccesso di inchiostro sulla lastra di stampa, con conseguente aumento del dot gain. D'altra parte, se il flusso d'inchiostro \u00e8 troppo basso, pu\u00f2 causare una copertura insufficiente dell'inchiostro e una perdita di densit\u00e0 del colore.<\/p>\n\n\n\n Gli stampatori devono regolare attentamente le impostazioni del calamaio e della pompa per mantenere un'erogazione di inchiostro coerente e appropriata per tutta la tiratura. Ci\u00f2 pu\u00f2 comportare il monitoraggio dei livelli di inchiostro, la regolazione della velocit\u00e0 di alimentazione dell'inchiostro e la garanzia che l'inchiostro venga fatto circolare e miscelato correttamente per mantenere costanti le propriet\u00e0 di viscosit\u00e0 e colore.<\/p>\n\n\n\n Nella stampa flessografica, anche le condizioni e le caratteristiche del caucci\u00f9 del cilindro di stampa possono influire sull'acquisizione di punti. Una superficie del caucci\u00f9 usurata o danneggiata pu\u00f2 creare una distribuzione della pressione non uniforme, con conseguente aumento del dot gain in alcune aree. Inoltre, se il caucci\u00f9 \u00e8 troppo morbido o ha un alto livello di comprimibilit\u00e0, pu\u00f2 consentire un'eccessiva diffusione dei punti sotto pressione.<\/p>\n\n\n\n Le stampanti devono ispezionare e mantenere regolarmente le condizioni dei caucci\u00f9 dei cilindri di stampa, verificando eventuali segni di usura, danni o contaminazione e sostituendo i caucci\u00f9 se necessario.<\/p>\n\n\n\n I diversi substrati hanno diversi livelli di assorbenza, rugosit\u00e0 della superficie e comprimibilit\u00e0. Tutte queste caratteristiche influenzano il modo in cui i punti di inchiostro si diffondono e interagiscono con la superficie del substrato. Ad esempio, le carte non patinate sono tipicamente pi\u00f9 assorbenti e hanno una superficie pi\u00f9 ruvida che pu\u00f2 determinare un aumento del numero di punti, poich\u00e9 l'inchiostro penetra e si diffonde in modo pi\u00f9 esteso. Inoltre, le carte patinate hanno una superficie pi\u00f9 liscia e assorbono meno inchiostro, il che si traduce in un guadagno di punti inferiore. Allo stesso modo, le pellicole e i fogli possono avere caratteristiche superficiali diverse che possono influire sull'acquisizione del punto.<\/p>\n\n\n\n La verifica e la caratterizzazione del comportamento del dot gain su diversi substrati pu\u00f2 aiutare gli stampatori a prendere decisioni informate e a regolare i processi di conseguenza. In alcuni casi, per ottenere la qualit\u00e0 di stampa desiderata e ridurre al minimo l'aumento dei punti, pu\u00f2 essere necessario un pretrattamento o una mano di fondo del substrato.<\/p>\n\n\n\n La temperatura e l'umidit\u00e0 della sala stampa possono influire sull'acquisizione dei punti. Il contenuto di umidit\u00e0 del substrato pu\u00f2 variare con i livelli di umidit\u00e0, il che a sua volta pu\u00f2 comportare una variazione delle dimensioni e delle propriet\u00e0 della superficie. Ci\u00f2 pu\u00f2 modificare il modo in cui l'inchiostro interagisce con la superficie e pu\u00f2 influire sull'adesione e sulla forma dei punti. Inoltre, il calore estremo pu\u00f2 modificare la viscosit\u00e0 dell'inchiostro e i tempi di asciugatura, aggravando il problema dell'aumento dei punti.<\/p>\n\n\n\n Le soluzioni possono essere l'adozione di condizionatori, deumidificatori o umidificatori per controllare la temperatura e i livelli di umidit\u00e0. L'osservazione e la registrazione dell'ambiente durante la stampa possono aiutare a individuare eventuali problemi e ad apportare le correzioni necessarie per mantenere stabile la qualit\u00e0 della stampa.<\/p>\n\n\n\n La misurazione e la quantificazione accurate del dot gain, il fenomeno che influisce in modo significativo sulla qualit\u00e0 di stampa, \u00e8 un passo fondamentale per ottenere un controllo e una compensazione precisi. Esistono diversi metodi per misurare il dot gain, tra cui:<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Il controllo dell'aumento del punto \u00e8 fondamentale per ottenere stampe flessografiche di alta qualit\u00e0 e l'operatore deve quindi avere una buona conoscenza di questo aspetto. Grazie a una corretta selezione delle apparecchiature, a un'impostazione precisa e a un controllo rigoroso del processo, gli stampatori possono ridurre in modo significativo il dot gain, che a sua volta si tradurr\u00e0 in prodotti finali di migliore qualit\u00e0. La stampa flessografica \u00e8 un processo complesso in cui, oltre alla gestione dell'aumento dei punti, si possono incontrare diversi problemi. difetti di stampa<\/a> che possono influire sulla qualit\u00e0 di stampa. Non importa se state risolvendo i problemi esistenti o se state impostando una nuova operazione di stampa, la piena comprensione di questi problemi vi dar\u00e0 la certezza che le vostre stampe finali soddisfino gli standard pi\u00f9 elevati dei clienti pi\u00f9 esigenti.<\/p>\n\n\n\nStampe pi\u00f9 scure<\/td> Quando i punti dei mezzitoni si espandono, la stampa diventa pi\u00f9 scura del previsto, spostando il bilanciamento dei colori e causando una perdita di dettagli nelle aree in ombra.<\/td><\/tr> Contrasto ridotto<\/td> L'aumento dei punti pu\u00f2 portare a una diminuzione del contrasto tra aree chiare e scure, facendo apparire l'immagine piatta e meno vibrante.<\/td><\/tr> Perdita di dettagli<\/td> I punti si estendono oltre il previsto, i dettagli e la trama dell'immagine si perdono e la stampa finale appare sfocata e meno nitida.<\/td><\/tr> Cambiamenti di colore<\/td> L'aumento dei punti pu\u00f2 influenzare i diversi colori in misura variabile, causando variazioni di colore e incoerenze nella stampa finale.<\/td><\/tr> Risultati incoerenti<\/td> Se il guadagno di punti non \u00e8 adeguatamente controllato e compensato, pu\u00f2 portare a una qualit\u00e0 di stampa incoerente tra i diversi lavori o persino all'interno della stessa tiratura.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Cause dell'aumento dei punti nella stampa flessografica<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Pressione di stampa eccessiva<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Inchiostro non corretto <\/strong>Viscosit\u00e0<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Selezione errata del rullo anilox<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Materiale della piastra e problemi di durometro<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Variazioni dello spessore della lastra di stampa<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Contaminazione sulla superficie della lastra o del rullo di stampa<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Problemi con il nastro di montaggio<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Velocit\u00e0 di stampa eccessiva<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Impostazioni non corrette del calamaio e della pompa<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Caratteristiche e condizioni della coperta<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Substrato<\/strong> Propriet\u00e0<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Ambiente<\/strong> Fattori in sala stampa<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Misurazione e quantificazione del guadagno del punto<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Conclusione<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Richiedi un preventivo gratuito con KETE<\/strong><\/h2>\n\n\n\n