Le domaine tr\u00e8s sp\u00e9cifique de l'impression flexographique exige un contr\u00f4le de l'engraissement du point, non seulement pour la perfection technique, mais aussi pour la satisfaction du client. L'engraissement du point affecte la mani\u00e8re dont l'encre est d\u00e9pos\u00e9e sur le substrat et peut modifier de mani\u00e8re significative le r\u00e9sultat visuel des mat\u00e9riaux imprim\u00e9s. Cela peut entra\u00eener des remplacements, une augmentation des co\u00fbts, voire la perte de clients. Il est donc imp\u00e9ratif que les imprimeurs comprennent parfaitement les causes de l'engraissement du point et ma\u00eetrisent les techniques permettant de l'att\u00e9nuer. Cela garantit que les imprim\u00e9s seront livr\u00e9s uniquement dans la meilleure qualit\u00e9 possible et qu'ils maintiendront les normes \u00e9lev\u00e9es de qualit\u00e9 et de coh\u00e9rence dans tous les projets.<\/p>\n\n\n\n
L'engraissement des points, \u00e9galement connu sous le nom d'augmentation de la valeur des tons (TVI), est un d\u00e9faut d'impression qui se produit lorsque la taille des points de trame sur le substrat imprim\u00e9 est sup\u00e9rieure \u00e0 celle des points correspondants sur la plaque d'impression. Ce ph\u00e9nom\u00e8ne se produit dans divers proc\u00e9d\u00e9s d'impression, notamment l'impression offset et la flexographie. Dans l'impression flexographique, les images sont reproduites par un certain nombre de petits points de tailles diff\u00e9rentes et donnent l'impression d'utiliser des tons continus. Lorsque l'engraissement du point se produit, ces points d\u00e9passent leur taille d\u00e9finie et deviennent plus sombres et moins d\u00e9taill\u00e9s.<\/p>\n\n\n\n
L'engraissement du point est mesur\u00e9 en pourcentage et peut varier en fonction du substrat, de l'encre et des conditions d'impression. Par exemple, un point de 20% sur la plaque d'impression peut \u00eatre de 30% sur le substrat, de sorte que l'on peut s'attendre \u00e0 un engraissement du point de 10%. L'engraissement total du point est la somme de l'engraissement physique du point (l'augmentation r\u00e9elle de la taille du point) et de l'engraissement optique du point (l'augmentation per\u00e7ue due \u00e0 l'absorption et \u00e0 la diffusion de la lumi\u00e8re).<\/p>\n\n\n\n
L'engraissement du point, en tant que d\u00e9faut du processus d'impression, peut avoir de nombreux effets n\u00e9gatifs sur la qualit\u00e9 du produit imprim\u00e9 final, en particulier dans l'impression flexographique o\u00f9 la coh\u00e9rence et la pr\u00e9cision des couleurs sont cruciales. Voici quelques-uns des principaux effets de l'engraissement du point :<\/p>\n\n\n\n Voici les principales causes de l'engraissement du point dans l'impression flexo :<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n L'impression flexo est un proc\u00e9d\u00e9 sensible \u00e0 la pression, dans lequel les zones d'image en relief de la plaque d'impression sont en contact direct avec le support pour imprimer l'encre. Si la pression entre le clich\u00e9 et le support est sup\u00e9rieure \u00e0 la valeur appropri\u00e9e, les points d'encre sur le clich\u00e9 se d\u00e9forment et s'\u00e9talent, de sorte que le support imprim\u00e9 pr\u00e9sente des points plus gros. Ce ph\u00e9nom\u00e8ne est particuli\u00e8rement exacerb\u00e9 lorsque l'on utilise des plaques d'impression plus souples ou que l'on imprime sur des supports plus compressibles.<\/p>\n\n\n\n Les imprimeurs doivent \u00eatre tr\u00e8s pr\u00e9cis dans le maintien de l'espace entre la plaque d'impression et le substrat afin de pouvoir contr\u00f4ler la pression pendant le transfert de l'encre. Il peut s'agir d'essais et d'erreurs qui peuvent \u00eatre compl\u00e9t\u00e9s par l'utilisation de rubans sensibles \u00e0 la pression ou de jauges permettant d'observer et de r\u00e9guler la pression pendant le processus d'impression. Une solution consisterait \u00e0 utiliser l'impression en biseau, o\u00f9 le clich\u00e9 n'entre pas en contact avec la surface du substrat. Les presses flexographiques modernes sont souvent \u00e9quip\u00e9es d'un syst\u00e8me automatis\u00e9 de contr\u00f4le de la pression qui utilise des capteurs pour d\u00e9tecter la pression et l'ajuster de mani\u00e8re coh\u00e9rente pour l'ensemble du tirage.<\/p>\n\n\n\n La viscosit\u00e9 de l'encre utilis\u00e9e en flexographie peut \u00e9galement \u00eatre un facteur cl\u00e9 de l'engraissement du point. Si l'encre est trop fine ou de faible viscosit\u00e9, elle peut rapidement se r\u00e9pandre au-del\u00e0 des limites de la taille de point s\u00e9lectionn\u00e9e, ce qui entra\u00eene une augmentation de l'engraissement du point. \u00c0 l'inverse, les encres plus \u00e9paisses et de viscosit\u00e9 plus \u00e9lev\u00e9e peuvent ne pas se transf\u00e9rer correctement sur le support, ce qui peut entra\u00eener une couverture irr\u00e9guli\u00e8re et une perte de densit\u00e9 des couleurs.<\/p>\n\n\n\n La viscosit\u00e9 de l'encre peut \u00eatre modifi\u00e9e par l'ajout de solvants ou de diluants, mais cette op\u00e9ration doit \u00eatre effectu\u00e9e conform\u00e9ment aux instructions du fabricant et tout au long du tirage.<\/p>\n\n\n\n Les cylindres tram\u00e9s sont un \u00e9l\u00e9ment essentiel du processus d'impression flexographique, car ils sont charg\u00e9s de doser et de transf\u00e9rer l'encre sur la plaque d'impression. Si le rouleau anilox a une trame de ligne ou un volume de cellules plus \u00e9lev\u00e9 que n\u00e9cessaire, il peut transf\u00e9rer une quantit\u00e9 excessive d'encre sur la plaque, ce qui entra\u00eene une augmentation de l'engraissement du point.<\/p>\n\n\n\n Pour limiter l'engraissement du point d\u00fb \u00e0 une mauvaise s\u00e9lection du cylindre anilox, il est essentiel de choisir les sp\u00e9cifications du cylindre anilox qui conviennent au travail et au support sp\u00e9cifiques. Cela implique de prendre en compte des facteurs tels que la couverture d'encre souhait\u00e9e, la trame de la ligne et le volume des cellules.<\/p>\n\n\n\n Le type de mat\u00e9riau du clich\u00e9 d'impression et son durom\u00e8tre (duret\u00e9) peuvent avoir un impact significatif sur l'engraissement du point dans l'impression flexo. Les mat\u00e9riaux plus souples, tels que les plaques photopolym\u00e8res, peuvent \u00eatre plus sensibles \u00e0 l'engraissement des points en raison de leur compressibilit\u00e9 accrue sous pression. Les points peuvent alors se d\u00e9former et s'\u00e9taler, ce qui entra\u00eene une augmentation de la taille des points sur le substrat imprim\u00e9.<\/p>\n\n\n\n Pour r\u00e9soudre ces probl\u00e8mes, vous pouvez opter pour des plaques plus dures, telles que les plaques EPDM ou les plaques \u00e9lastom\u00e8res grav\u00e9es au laser, qui peuvent offrir une meilleure r\u00e9sistance \u00e0 l'engraissement du point, en particulier pour l'impression en quadrichromie de haute qualit\u00e9. Travailler avec votre fournisseur de plaques pour choisir le bon mat\u00e9riau et le bon durom\u00e8tre peut aider \u00e0 minimiser l'engraissement du point et \u00e0 am\u00e9liorer la coh\u00e9rence de l'impression.<\/p>\n\n\n\n Les incoh\u00e9rences dans l'\u00e9paisseur des plaques d'impression peuvent \u00e9galement contribuer aux probl\u00e8mes d'engraissement des points. Si l'\u00e9paisseur du clich\u00e9 varie sur la surface, il peut en r\u00e9sulter une distribution in\u00e9gale de la pression pendant l'impression. Les zones o\u00f9 le mat\u00e9riau du clich\u00e9 est plus \u00e9pais peuvent subir une pression plus \u00e9lev\u00e9e, ce qui entra\u00eene une augmentation de l'engraissement du point, tandis que les zones plus fines peuvent subir une pression insuffisante, ce qui se traduit par un transfert d'encre incomplet.<\/p>\n\n\n\n L'utilisation de plaques de haute qualit\u00e9, d'\u00e9paisseur uniforme, et la garantie d'un stockage et d'une manipulation corrects r\u00e9duiront ce probl\u00e8me. Effectuez des contr\u00f4les r\u00e9guliers de l'uniformit\u00e9 dans le cadre de votre configuration pr\u00e9presse.<\/p>\n\n\n\n La contamination de la surface de la plaque d'impression ou du rouleau d'impression peut \u00e9galement entra\u00eener des probl\u00e8mes d'engraissement du point. L'accumulation de d\u00e9bris, de poussi\u00e8re ou d'encre s\u00e9ch\u00e9e sur ces surfaces peut cr\u00e9er des points hauts ou des imperfections qui provoquent des augmentations localis\u00e9es de la pression pendant l'impression. Ces points hauts peuvent entra\u00eener une augmentation de l'engraissement du point dans les zones concern\u00e9es, ce qui se traduit par une qualit\u00e9 d'impression irr\u00e9guli\u00e8re. Un nettoyage et un entretien r\u00e9guliers sont n\u00e9cessaires pour maintenir la qualit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n Le ruban de montage utilis\u00e9 pour fixer la plaque d'impression au cylindre d'impression peut \u00e9galement avoir un impact sur l'engraissement du point. En g\u00e9n\u00e9ral, les rubans d'une \u00e9paisseur de 0,015 \u00e0 0,020 pouces (0,38 \u00e0 0,51 mm) sont couramment utilis\u00e9s dans l'impression flexographique. Si le ruban de montage est trop souple ou d'\u00e9paisseur irr\u00e9guli\u00e8re, il peut permettre \u00e0 la plaque de se comprimer excessivement sous l'effet de la pression, ce qui entra\u00eene une augmentation de l'engraissement du point. En outre, si le ruban de montage n'est pas appliqu\u00e9 correctement ou s'il contient des bulles d'air, il peut cr\u00e9er une r\u00e9partition in\u00e9gale de la pression et contribuer aux probl\u00e8mes d'engraissement du point.<\/p>\n\n\n\n Les imprimeurs doivent choisir des rubans de montage de haute qualit\u00e9 compatibles avec leurs plaques d'impression flexographique et veiller \u00e0 ce que le ruban soit appliqu\u00e9 en douceur et de mani\u00e8re coh\u00e9rente. L'utilisation de syst\u00e8mes de montage automatis\u00e9s ou d'outils sp\u00e9cialis\u00e9s peut aider \u00e0 obtenir une application pr\u00e9cise et sans bulles du ruban, minimisant ainsi le risque de probl\u00e8mes d'engraissement du point li\u00e9s \u00e0 des probl\u00e8mes de ruban de montage.<\/p>\n\n\n\n Le fait de faire tourner la presse flexographique \u00e0 des vitesses trop \u00e9lev\u00e9es peut \u00e9galement contribuer \u00e0 l'engraissement du point. Lorsque la vitesse d'impression est trop \u00e9lev\u00e9e, l'encre peut se transf\u00e9rer et s'\u00e9taler plus facilement, car elle a moins de temps pour se d\u00e9poser et adh\u00e9rer au support. Cela peut entra\u00eener une augmentation de l'engraissement du point et une perte de qualit\u00e9 d'impression.<\/p>\n\n\n\n Pour contr\u00f4ler l'engraissement du point li\u00e9 \u00e0 la vitesse d'impression, les imprimeurs doivent d\u00e9terminer la vitesse optimale pour chaque travail en fonction de facteurs tels que le support, le type d'encre et la complexit\u00e9 de l'image. Il peut \u00eatre n\u00e9cessaire de faire tourner la presse \u00e0 une vitesse inf\u00e9rieure pour obtenir la qualit\u00e9 d'impression souhait\u00e9e et minimiser l'engraissement du point, en particulier pour les travaux les plus difficiles ou les plus critiques.<\/p>\n\n\n\n Des r\u00e9glages incorrects de l'encrier et du syst\u00e8me de pompage peuvent \u00e9galement entra\u00eener des probl\u00e8mes d'engraissement du point dans l'impression flexographique. Les encres flexographiques sont g\u00e9n\u00e9ralement moins visqueuses que les encres d'impression offset, ce qui leur permet de s'\u00e9couler plus facilement et de s'\u00e9taler sur le substrat. Si le d\u00e9bit d'encre est trop \u00e9lev\u00e9 ou si l'encrier est trop rempli, un exc\u00e8s d'encre peut \u00eatre envoy\u00e9 sur la plaque d'impression, ce qui entra\u00eene une augmentation de l'engraissement du point. En revanche, un d\u00e9bit d'encre trop faible peut entra\u00eener une couverture insuffisante de l'encre et une perte de densit\u00e9 des couleurs.<\/p>\n\n\n\n Les imprimeurs doivent soigneusement ajuster les r\u00e9glages de l'encrier et de la pompe afin de maintenir un d\u00e9bit d'encre constant et appropri\u00e9 tout au long du tirage. Cela peut impliquer de surveiller les niveaux d'encre, d'ajuster les taux d'alimentation en encre et de s'assurer que l'encre est correctement circul\u00e9e et m\u00e9lang\u00e9e pour maintenir une viscosit\u00e9 et des propri\u00e9t\u00e9s de couleur constantes.<\/p>\n\n\n\n En flexographie, l'\u00e9tat et les caract\u00e9ristiques du blanchet du cylindre d'impression peuvent \u00e9galement avoir un impact sur l'engraissement du point. Une surface de blanchet us\u00e9e ou endommag\u00e9e peut cr\u00e9er une distribution in\u00e9gale de la pression, entra\u00eenant une augmentation de l'engraissement du point dans certaines zones. En outre, si le blanchet est trop mou ou pr\u00e9sente un niveau de compressibilit\u00e9 \u00e9lev\u00e9, il peut permettre un \u00e9talement excessif du point sous la pression.<\/p>\n\n\n\n Les imprimeurs doivent r\u00e9guli\u00e8rement inspecter et entretenir l'\u00e9tat des blanchets de leurs cylindres d'impression, notamment en v\u00e9rifiant les signes d'usure, de d\u00e9t\u00e9rioration ou de contamination et en rempla\u00e7ant les blanchets si n\u00e9cessaire.<\/p>\n\n\n\n Les diff\u00e9rents substrats ont des niveaux diff\u00e9rents d'absorptivit\u00e9, de rugosit\u00e9 de la surface et de compressibilit\u00e9. Toutes ces caract\u00e9ristiques influencent la mani\u00e8re dont les points d'encre s'\u00e9talent et interagissent avec la surface du support. Par exemple, les papiers non couch\u00e9s sont g\u00e9n\u00e9ralement plus absorbants et ont une surface plus rugueuse, ce qui peut se traduire par un engraissement plus important des points, car l'encre p\u00e9n\u00e8tre et s'\u00e9tale plus largement. Par ailleurs, les papiers couch\u00e9s ont une surface plus lisse et absorbent moins d'encre, ce qui se traduit par un engraissement du point plus faible. De m\u00eame, les films et les feuilles peuvent pr\u00e9senter diff\u00e9rentes caract\u00e9ristiques de surface susceptibles d'affecter l'engraissement du point.<\/p>\n\n\n\n Tester et caract\u00e9riser le comportement de l'engraissement du point sur diff\u00e9rents substrats peut aider les imprimeurs \u00e0 prendre des d\u00e9cisions \u00e9clair\u00e9es et \u00e0 ajuster leurs processus en cons\u00e9quence. Dans certains cas, un pr\u00e9traitement ou un appr\u00eat du support peut \u00eatre n\u00e9cessaire pour obtenir la qualit\u00e9 d'impression souhait\u00e9e et minimiser l'engraissement du point.<\/p>\n\n\n\n La temp\u00e9rature et l'humidit\u00e9 dans la salle d'impression peuvent avoir un effet sur l'engraissement du point. La teneur en eau du support peut varier en fonction des niveaux d'humidit\u00e9, ce qui peut entra\u00eener une modification des dimensions et des propri\u00e9t\u00e9s de la surface. Cela peut modifier la fa\u00e7on dont l'encre interagit avec la surface et \u00e9ventuellement affecter l'adh\u00e9rence et la forme du point. En outre, une chaleur extr\u00eame peut modifier la viscosit\u00e9 de l'encre ainsi que les temps de s\u00e9chage, ce qui peut aggraver le probl\u00e8me de l'engraissement du point.<\/p>\n\n\n\n Les solutions peuvent consister \u00e0 utiliser des climatiseurs, des d\u00e9shumidificateurs ou des humidificateurs pour contr\u00f4ler la temp\u00e9rature et les niveaux d'humidit\u00e9. L'observation et l'enregistrement de l'environnement pendant l'impression peuvent aider \u00e0 rep\u00e9rer les probl\u00e8mes et \u00e0 apporter les corrections n\u00e9cessaires pour maintenir la qualit\u00e9 de l'impression.<\/p>\n\n\n\n La mesure et la quantification pr\u00e9cises de l'engraissement du point, ph\u00e9nom\u00e8ne qui affecte consid\u00e9rablement la qualit\u00e9 de l'impression, constituent une \u00e9tape cruciale pour parvenir \u00e0 un contr\u00f4le et \u00e0 une compensation pr\u00e9cis. Il existe plusieurs m\u00e9thodes pour mesurer l'engraissement du point, notamment :<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Le contr\u00f4le de l'engraissement du point est fondamental pour des impressions flexographiques de haute qualit\u00e9 et l'op\u00e9rateur doit donc en avoir une bonne connaissance. Gr\u00e2ce \u00e0 une s\u00e9lection appropri\u00e9e de l'\u00e9quipement, \u00e0 une configuration pr\u00e9cise et \u00e0 un contr\u00f4le rigoureux du processus, les imprimeurs peuvent r\u00e9duire de mani\u00e8re significative l'engraissement du point, ce qui se traduira par des produits finaux de meilleure qualit\u00e9. L'impression flexographique est un processus complexe dans lequel, outre la gestion de l'engraissement du point, vous pouvez \u00eatre confront\u00e9 \u00e0 divers probl\u00e8mes. d\u00e9fauts d'impression<\/a> qui pourraient affecter la qualit\u00e9 de l'impression. Que vous cherchiez \u00e0 r\u00e9soudre les probl\u00e8mes existants ou \u00e0 mettre en place une nouvelle op\u00e9ration d'impression, la pleine compr\u00e9hension de ces questions vous donnera l'assurance que vos impressions finales r\u00e9pondent aux normes les plus strictes des clients les plus exigeants.<\/p>\n\n\n\nImpressions plus sombres<\/td> Au fur et \u00e0 mesure que les points de trame se d\u00e9veloppent, l'impression devient plus sombre que pr\u00e9vu, ce qui modifie l'\u00e9quilibre des couleurs et entra\u00eene une perte de d\u00e9tails dans les zones ombr\u00e9es.<\/td><\/tr> Contraste r\u00e9duit<\/td> L'engraissement des points peut entra\u00eener une diminution du contraste entre les zones claires et les zones sombres, ce qui donne \u00e0 l'image un aspect plat et moins vivant.<\/td><\/tr> Perte de d\u00e9tails<\/td> Les points s'\u00e9talent au-del\u00e0 de ce qui \u00e9tait pr\u00e9vu, les d\u00e9tails fins et la texture de l'image se perdent et l'impression finale semble floue et moins nette.<\/td><\/tr> Changement de couleur<\/td> L'engraissement du point peut affecter les diff\u00e9rentes couleurs \u00e0 des degr\u00e9s divers, entra\u00eenant des d\u00e9calages de couleur et des incoh\u00e9rences dans l'impression finale.<\/td><\/tr> Des r\u00e9sultats incoh\u00e9rents<\/td> Si l'engraissement du point n'est pas correctement contr\u00f4l\u00e9 et compens\u00e9, il peut entra\u00eener une qualit\u00e9 d'impression incoh\u00e9rente entre diff\u00e9rents travaux, voire au sein d'un m\u00eame tirage.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Causes de l'engraissement des points dans l'impression flexo<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Pression d'impression excessive<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Encre incorrecte <\/strong>Viscosit\u00e9<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
S\u00e9lection incorrecte du rouleau Anilox<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Questions relatives au mat\u00e9riau de la plaque et au durom\u00e8tre<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Variations de l'\u00e9paisseur des plaques d'impression<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Contamination de la surface de la plaque ou du rouleau d'impression<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Probl\u00e8mes li\u00e9s au ruban de montage<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Vitesse d'impression excessive<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
R\u00e9glages incorrects de la fontaine \u00e0 encre et de la pompe<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Caract\u00e9ristiques et \u00e9tat de la couverture<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Substrat<\/strong> Propri\u00e9t\u00e9s<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Environnement<\/strong> Facteurs dans la salle d'impression<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Mesure et quantification du gain de points<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Conclusion<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
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