{"id":21701,"date":"2025-05-20T10:29:19","date_gmt":"2025-05-20T02:29:19","guid":{"rendered":"https:\/\/www.ketegroup.com\/?p=21701"},"modified":"2025-05-20T10:29:20","modified_gmt":"2025-05-20T02:29:20","slug":"ghosting-in-flexo-printing","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/geisterbilder-im-flexodruck\/","title":{"rendered":"Geisterbilder im Flexodruck: Leitfaden f\u00fcr Ursachen und L\u00f6sungen"},"content":{"rendered":"

Einf\u00fchrung<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Geisterbilder im Flexodruck sind ein Problem, das Druckmaschinenbediener und Druckereikunden sehr ver\u00e4rgert. Es handelt sich dabei um das schwache Erscheinen eines zuvor gedruckten Bildes oder Musters in einem anderen Bereich des Substrats. Dies kann das Aussehen und die Qualit\u00e4t des gedruckten Materials stark beeintr\u00e4chtigen, was zu Kundenbeschwerden und Materialverlusten f\u00fchren kann. Der erste Schritt zur Bek\u00e4mpfung und Beseitigung von Geisterbildern besteht darin, die Ursachen dieses Problems zu verstehen, um eine qualitativ hochwertige Flexodruckausgabe zu erzielen. So wie der Benutzer eines Laserdruckers zur L\u00f6sung eines Problems die Nutzungsbedingungen heranziehen kann, bietet dieser Leitfaden Flexo-Fachleuten Informationen \u00fcber die Behandlung eines Geisterbildproblems.<\/p>\n\n\n\n

\"Geisterbilder<\/figure>\n\n\n\n

Die Ursachen f\u00fcr Geisterbilder im Flexodruck<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Verschiedene Faktoren im Flexodruckverfahren k\u00f6nnen zum Auftreten von Geisterbildern beitragen. H\u00e4ufig handelt es sich dabei um Unstimmigkeiten bei der Farb\u00fcbertragung, der Trocknung oder dem physischen Zustand der Druckkomponenten. Untersuchen wir einige der h\u00e4ufigsten Schuldigen.<\/p>\n\n\n\n

Unzureichende Farb\u00fcbertragung durch geringes Anilox-Volumen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Die Rasterwalze ist die wichtigste Komponente des Flexodruck-Farbsystems, da sie f\u00fcr die Dosierung und \u00dcbertragung der richtigen Farbmenge auf die Druckplatte verantwortlich ist. Das Auftragen einer Rasterwalze mit dem falschen Volumen ist in etwa so, als w\u00fcrde man die falsche Papiersorte in den Papierschacht eines Druckers legen. Die Oberfl\u00e4che der Rasterwalze besteht aus Tausenden von kleinen Zellen, deren Volumen die Farbmenge bestimmt, die auf die Druckplatte \u00fcbertragen wird. Wenn eine Rasterwalze mit einem geringen Zellvolumen f\u00fcr einen bestimmten Auftrag verwendet wird, ist es unm\u00f6glich, die erforderliche Farbmenge zu speichern und abzuscheiden, um die notwendige Farbschichtdicke auf dem Substrat zu erzeugen. Dies kann zu einem schwachen oder schablonierten Druck f\u00fchren, insbesondere in Bereichen mit Volltonfarben oder dort, wo eine hohe Farbdichte erforderlich ist. Der erste Abdruck kann die erforderliche Anzahl von Abdr\u00fccken in einer einzigen Umdrehung erhalten, w\u00e4hrend die nachfolgenden Abdr\u00fccke in derselben Umdrehung schwach sein k\u00f6nnen, was zu dem Geisterbild f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

Schnelle Tintentrocknung auf der Oberfl\u00e4che der Rasterwalze<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Eine weitere Ursache f\u00fcr Schablonieren ist, dass die Farbe auf der Oberfl\u00e4che der Rasterwalze sehr schnell trocknet. Diese vorzeitige Trocknung kann durch hohe Temperaturen im Drucksaal, das Trocknungsprofil der Farbe oder sogar durch einen zu starken Luftstrom \u00fcber der Walze verursacht werden. Wenn die Farbe auf der Rasterwalzenoberfl\u00e4che zu trocknen beginnt, kann sie die winzigen Zellen auf der Oberfl\u00e4che der Walze teilweise oder vollst\u00e4ndig verschlie\u00dfen und so verhindern, dass sie eine gleichm\u00e4\u00dfige Schicht frischer Farbe aufnimmt und abgibt. Diese Verstopfung f\u00fchrt zu einer ungleichm\u00e4\u00dfigen Ablagerung der Farbe auf der Druckplatte, die bei der n\u00e4chsten Umdrehung ein schwaches Bild erzeugt. Bei der Verwendung von dickem Papier kann dies sogar noch schlimmer sein, da es mehr Farbe aufnimmt und sehr schnell trocknet. Die frisch aufgetragene Druckfarbe mag zun\u00e4chst eine gute Deckung auf der bedruckten Fl\u00e4che ergeben, aber da die teilweise getrocknete Druckfarbe auf der Rasterwalze eine gleichm\u00e4\u00dfige Zufuhr frischer Farbe nicht zul\u00e4sst, entsteht das Geisterbild.<\/p>\n\n\n\n

Die Viskosit\u00e4t der Tinte ist zu hoch oder zu niedrig f\u00fcr einen ordnungsgem\u00e4\u00dfen Fluss<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Die Viskosit\u00e4t der Druckfarbe, ein Ma\u00df f\u00fcr die Flie\u00dff\u00e4higkeit der Farbe, ist einer der wichtigsten Faktoren, die die Effizienz der Farb\u00fcbertragung im Flexodruck beeinflussen. Ist die Farbviskosit\u00e4t hoch, kann die Farbe nicht so leicht von der Farbwanne auf die Rasterwalze und von der Rasterwalze auf die Druckplatte \u00fcbertragen werden. Dieser eingeschr\u00e4nkte Fluss kann zu einem schwachen oder schablonierten Druck aufgrund eines unzureichenden und ungleichm\u00e4\u00dfigen Farbfilms auf der Druckplatte f\u00fchren. Ist die Farbviskosit\u00e4t hingegen niedrig und die Luftfeuchtigkeit hoch, kann die Farbe zu leicht flie\u00dfen, was zu Problemen wie \u00dcberflutung und Punktzunahme f\u00fchren und auch eine Ursache f\u00fcr Schablonieren sein kann, da die Farbe keinen durchgehenden Film bildet. Die ideale Farbviskosit\u00e4t ist diejenige, die reibungslos durch das Farbsystem flie\u00dft und eine gleichm\u00e4\u00dfige Farbschicht auf der Druckplatte und dem Bedruckstoff erzeugt, ohne dass der Schabloneneffekt auftritt. Die richtige Viskosit\u00e4t der Tinte ist ebenso wichtig wie die richtige Tonerformulierung f\u00fcr einen Laserdrucker, um die richtige Farbe zu erzeugen.<\/p>\n\n\n\n

\"Geisterbilder<\/figure>\n\n\n\n

Abgenutzte oder unsachgem\u00e4\u00df montierte Druckplatten<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Die ordnungsgem\u00e4\u00dfe Montage und die Verwendung hochwertiger Druckplatten ist ebenso wichtig wie die Verwendung von Original-Trommeleinheiten von brother in einem Laserdrucker. Die Druckplatten selbst sind direkt an der \u00dcbertragung der Tinte von der Rasterwalze auf das Substrat beteiligt. Druckplatten k\u00f6nnen sich abnutzen, besch\u00e4digt werden oder nicht mehr die gleiche Oberfl\u00e4chenstruktur aufweisen wie im Neuzustand. Diese Abnutzung kann sich in einer Verringerung der H\u00f6he der Bildbereiche oder in der Zerst\u00f6rung der Plattenoberfl\u00e4che \u00e4u\u00dfern, was die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit des Farbauftrags und der \u00dcbertragung beeintr\u00e4chtigt. Wenn die Druckplatten nicht richtig auf dem Plattenzylinder befestigt sind, kommen sie m\u00f6glicherweise nicht gleichm\u00e4\u00dfig mit der Rasterwalze oder dem Bedruckstoff in Kontakt. Dies kann zu einem ungleichm\u00e4\u00dfigen Druck und einer schlechten Farb\u00fcbertragung auf das Druckbild f\u00fchren, was wiederum Schablonenbildung zur Folge haben kann. Ein geringerer Kontakt kann dazu f\u00fchren, dass weniger Farbe auf das Papier \u00fcbertragen wird, was zu einem schwachen Druckbild f\u00fchren kann, das als Geisterbild bezeichnet wird.<\/p>\n\n\n\n

Schritt-f\u00fcr-Schritt-Anleitung zur Fehlerbehebung bei Flexo-Ghosting<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Identifizierung der Grundursache<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Der erste Schritt zur L\u00f6sung des Problems der Geisterbilder besteht in einer sorgf\u00e4ltigen Analyse der einzelnen Teile und der Umgebung des Flexodruckverfahrens. Zun\u00e4chst sollte man den Bedruckstoff beobachten, um die Art des Geisterbildes zu bestimmen. Handelt es sich um eine schwache Wiederholung eines bestimmten Elements oder um einen allgemeinen Mangel an Dichte in bestimmten Bereichen? Als N\u00e4chstes muss man sich die Rasterwalze ansehen, die ein wichtiger Bestandteil des Druckwerks ist. Achten Sie auf Anzeichen von Farbablagerungen auf den N\u00e4pfchen, auf Abnutzungserscheinungen an der Walzenoberfl\u00e4che oder auf Unregelm\u00e4\u00dfigkeiten an der Walze. Beurteilen Sie die Tinte selbst. Liegt die Viskosit\u00e4t im empfohlenen Bereich f\u00fcr den jeweiligen Auftrag? Ist die Farbe frisch und wurde sie richtig gelagert, um sicherzustellen, dass sie noch nicht abgelaufen ist? \u00dcberpr\u00fcfen Sie schlie\u00dflich die Druckplatten. Achten Sie auf Anzeichen von Verschlei\u00df, Besch\u00e4digung oder unsachgem\u00e4\u00dfem Einbau des Teils. Das Ausschlie\u00dfen m\u00f6glicher Ursachen f\u00fcr Schablonenbildung durch Beobachtung und Inspektion ist wichtig, um die Ursache des Problems zu ermitteln.<\/p>\n\n\n\n

Sofortige Ma\u00dfnahmen und Anpassungen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Sobald Sie die m\u00f6glichen Ursachen besser verstehen, k\u00f6nnen Sie mehrere Sofortma\u00dfnahmen und Anpassungen vornehmen, um die Geisterbilder zu reduzieren. Es ist immer ratsam, einige \u00c4nderungen vorzunehmen und dann einen Testdruck zu machen, um das Ergebnis zu sehen. Wenn Sie der Meinung sind, dass die Farb\u00fcbertragung schlecht ist, versuchen Sie, die Geschwindigkeit der Druckmaschine kurzzeitig zu erh\u00f6hen oder den Druck so einzustellen, dass ein besserer Kontakt zwischen der Rasterfolie, der Platte und dem Bedruckstoff entsteht. Liegt das Problem vermutlich in einer zu schnellen Trocknung der Farbe begr\u00fcndet, empfiehlt es sich, die Temperatur im Drucksaal zu senken oder der Farbe einen Verz\u00f6gerer beizumischen (je nach den Richtlinien des Herstellers). Liegt das Problem in der Viskosit\u00e4t der Farbe, sollte diese durch Verwendung der richtigen Verd\u00fcnner oder Verdickungsmittel in den richtigen Bereich gebracht werden. Ist die Farbe auf der Rasterwalze eingetrocknet, reinigen Sie sie mit den richtigen Reinigungsl\u00f6sungen und -methoden wie oben beschrieben. Bei Druckplatten ist darauf zu achten, dass sie gut befestigt und ordnungsgem\u00e4\u00df installiert sind, und es ist zu pr\u00fcfen, ob die Platten abgenutzt oder besch\u00e4digt sind. Diese unmittelbaren Ma\u00dfnahmen k\u00f6nnen manchmal helfen, das Problem der Geisterbilder zu l\u00f6sen, insbesondere wenn die Ursache nicht komplex ist. \u00c4hnliche Probleme bei anderen Drucktechnologien lassen sich durch Reinigen der Trommeleinheit oder Entfernen von Flusen aus dem System beheben.<\/p>\n\n\n\n

Wann sollte eine Aufr\u00fcstung der Ausr\u00fcstung in Betracht gezogen werden?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Obwohl die meisten F\u00e4lle von Geisterbildern behoben werden k\u00f6nnen, gibt es F\u00e4lle, in denen die Ursache des Problems auf die Einschr\u00e4nkungen oder den Verschlei\u00df der Druckausr\u00fcstung zur\u00fcckzuf\u00fchren ist. Wenn das Geisterbild auch nach Befolgung aller Fehlerbehebungs- und Wartungsverfahren weiterhin auftritt, ist es h\u00f6chste Zeit, Ihre Ger\u00e4te aufzur\u00fcsten. Wenn beispielsweise Ihre Rasterwalzen verschlissen oder so besch\u00e4digt sind, dass ihre Farbdosierkapazit\u00e4t beeintr\u00e4chtigt ist, k\u00f6nnen Sie sie durch neue Walzen mit dem richtigen Zellvolumen und der richtigen Zellzahl ersetzen, um die Farb\u00fcbertragung zu verbessern und Schablonenbildung zu verringern. Manchmal liegt das Problem auch in der grundlegenden Struktur oder dem Zustand der Druckmaschine, z. B. kann ein verschlissener Trommelmechanismus ungleichm\u00e4\u00dfigen Druck oder Vibrationen verursachen, die zu Schablonenbildung f\u00fchren. Ebenso k\u00f6nnen die Farbpumpen oder Viskosit\u00e4tskontrollsysteme veraltet sein und nicht mehr die richtigen Farbeigenschaften f\u00fcr eine optimale Druckqualit\u00e4t liefern, weshalb eine Aufr\u00fcstung sinnvoll ist.<\/p>\n\n\n\n

Vorbeugende Strategien: Bew\u00e4hrte Praktiken zur Minimierung von Ghosting<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Regelm\u00e4\u00dfige Wartung und Reinigung<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Daher ist es wichtig, ein strenges Programm f\u00fcr die Wartung und Reinigung der Flexodruckmaschinen aufzustellen, um Geisterbilder zu vermeiden. Dazu geh\u00f6rt das gr\u00fcndliche Waschen der Rasterwalzen, um sicherzustellen, dass sie frei von Farbablagerungen, Staub, Flusen oder anderen Materialien sind, die den Fluss der Farbe durch die N\u00e4pfchen behindern k\u00f6nnten. Es wird empfohlen, die Reinigung gem\u00e4\u00df den Anweisungen des Herstellers und unter Verwendung der richtigen Reinigungsmittel durchzuf\u00fchren. Ebenso sollten die Druckplatten auf Abnutzung, Besch\u00e4digung und Anhaftung am Plattenzylinder \u00fcberpr\u00fcft werden. Legen Sie einen Mechanismus fest, um verschlissene Platten so schnell wie m\u00f6glich auszutauschen. Andere Teile der Druckmaschine, die gewartet werden m\u00fcssen, sind die Rakel und die Presseure, die ebenfalls eine Rolle bei der Verbesserung der Druckqualit\u00e4t und der Vermeidung von Problemen wie Schablonieren spielen. Zus\u00e4tzlich zu diesen allgemeinen Reinigungs- und Wartungspl\u00e4nen ist es ratsam, gelegentlich den Garantiestatus Ihrer Maschine zu \u00fcberpr\u00fcfen und, falls vorhanden, einen Rechner f\u00fcr die Maschinengarantie zu Rate zu ziehen, um die Garantiebedingungen zu verstehen und Ihre Wartung so zu gestalten, dass die Garantiezeit f\u00fcr einige Teile nicht \u00fcberschritten wird.<\/p>\n\n\n\n

Richtiges Tintenmanagement<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Das Tintenmanagement ist ein wichtiger Faktor, der beachtet werden sollte, um sicherzustellen, dass die verwendete Tinte von guter Qualit\u00e4t ist und keine Geisterbilder verursacht. Dazu geh\u00f6rt, dass die Tinte an einem k\u00fchlen, trockenen Ort gelagert wird, fern von direkter Sonneneinstrahlung, da diese die Viskosit\u00e4t und die Trocknungsgeschwindigkeit beeinflusst. Es ist auch wichtig, dass die Tinten vor der Verwendung gut aufger\u00fchrt werden, um ein fleckiges Aussehen zu vermeiden. Die Viskosit\u00e4t der Tinte sollte w\u00e4hrend des Druckvorgangs regelm\u00e4\u00dfig mit Hilfe von Viskosit\u00e4tskontrollsystemen oder auf andere Weise \u00fcberpr\u00fcft und kontrolliert werden. Mischen Sie die Farben nicht und achten Sie darauf, dass die Farben entsprechend ihrer Haltbarkeit gelagert werden.<\/p>\n\n\n\n

Optimieren der Presseeinstellungen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Das liegt daran, dass die Einstellungen der Flexodruckmaschine an die Art der Arbeit und an das zu bedruckende Material angepasst werden m\u00fcssen, um Geisterbilder zu vermeiden. Dazu geh\u00f6rt die Wahl der Druckzellen, also der Druck, der zwischen der Rasterwalze, der Druckplatte und dem Bedruckstoff ausge\u00fcbt wird. Ein zu hoher Druck f\u00fchrt zu einer Verformung der Druckplatte und einem \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Farbaussto\u00df, w\u00e4hrend ein zu geringer Druck zu einer unzureichenden Farb\u00fcbertragung und damit zu Geisterbildern f\u00fchrt. Der Wechsel zu dickerem Papier kann eine \u00c4nderung der Druckeinstellungen erfordern. Wie bei der Druckgeschwindigkeit ist es auch hier wichtig, die Druckgeschwindigkeit auf die Trocknungseigenschaften der Farbe und die Beschaffenheit des Bedruckstoffs abzustimmen. Unter Umst\u00e4nden reicht die Zeit nicht aus, um die Tinte zu trocknen oder auf das Papier zu \u00fcbertragen, was zu Schablonenbildung f\u00fchren kann. In diesem Fall m\u00fcssen die Druckmaschineneinstellungen in Abh\u00e4ngigkeit von den Spezifikationen des Druckauftrags, der verwendeten Druckfarbe, dem Bedruckstoff und den Besonderheiten des Drucks ge\u00e4ndert werden.<\/p>\n\n\n\n

Einstellung dr\u00fccken<\/td>Auswirkungen auf Ghosting<\/td>Optimierungsstrategie<\/td><\/tr>
Impression Einstellungen<\/td>Unzureichender Druck: schlechte \u00dcbertragung<\/td>F\u00fcr optimalen Kontakt einstellen, \u00fcberm\u00e4\u00dfiges Zusammendr\u00fccken vermeiden<\/td><\/tr>
Geschwindigkeit dr\u00fccken<\/td>Zu schnell: behindert die \u00dcbertragung\/Trocknung<\/td>Anpassen der Geschwindigkeit an die Trocknungsanforderungen f\u00fcr Tinte\/Substrat<\/td><\/tr>
Rasterwalze Druck<\/td>Falscher Druck: beeintr\u00e4chtigt die Dosierung<\/td>Befolgen Sie die Empfehlungen des Herstellers<\/td><\/tr>
Trocknungssystem<\/td>Unzureichende\/\u00fcberm\u00e4\u00dfige Trocknung<\/td>Optimieren Sie Temperatur\/Luftstrom f\u00fcr die richtige Trocknung<\/td><\/tr>
Bahnspannung<\/td>Inkonsistent: verschlimmert Geisterbilder<\/td>Konsistente Spannung beibehalten<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Partnerschaft mit KETE f\u00fcr qualitativ hochwertige, geisterfreie Flexodruckmaschinen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Es ist erw\u00e4hnenswert, dass KETE seit mehr als 15 Jahren \u00fcber 2000 Maschinen pro Jahr verkauft und derzeit in mehr als 80 L\u00e4ndern t\u00e4tig ist. Unser Grundsatz \"Qualit\u00e4t an erster Stelle, Kunde an erster Stelle\" hat es uns erm\u00f6glicht, schablonierfreie Flexodruckmaschinen zu entwickeln. Mit KETE k\u00f6nnen Sie auch unsere Hochgeschwindigkeitsdruckmaschinen mit bis zu 250 m\/min sowie unsere umweltfreundlichen, lebensmittelechten Druckfarben auf Wasserbasis nutzen. Unsere Flexodruckmaschinen sind robust und anpassungsf\u00e4hig und k\u00f6nnen sowohl dicke Papiere als auch Normalpapier verarbeiten, was eine un\u00fcbertroffene Flexibilit\u00e4t im Druck bedeutet. Dar\u00fcber hinaus bieten wir ISO 9001-, CE- und Rohs-Zertifizierungen sowie Tests vor dem Versand, um Ihnen unsere leistungsstarken, pr\u00e4zisen und schablonenfreien Druckmaschinen zu garantieren, die durch unsere 2-Jahres-Garantie ohne Reparaturkosten und fachkundige technische Unterst\u00fctzung abgesichert sind.<\/p>\n\n\n\n

\"Geisterbilder<\/figure>\n\n\n\n

Schlussfolgerung<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Wie die meisten technischen Probleme l\u00e4sst sich auch das Schablonieren im Flexodruck durch das Erkennen der Ursachen, die Entwicklung einer L\u00f6sungsmethode und die konsequente Anwendung von Pr\u00e4ventivma\u00dfnahmen in den Griff bekommen und abmildern. Die \u00dcberwachung von Schablonierproblemen im Flexodruck, die Ber\u00fccksichtigung der Farb\u00fcbertragung, der Trocknungseigenschaften, des Betriebszustands Ihres Druckers und die Einhaltung der empfohlenen Praktiken f\u00fcr die Wartung und Instandhaltung des gesamten Systems, die Wartung der Fixiereinheit und die Sicherstellung, dass die richtige Trommeleinheit mit dem Drucker funktioniert, sind f\u00fcr andere Drucker von entscheidender Bedeutung, und so ist es auch in Bezug auf Ihre Flexodruckmaschine. Es ist m\u00f6glich, das Auftreten von Geisterbildern im Flexodruck zu reduzieren, die Bildklarheit und Detailsch\u00e4rfe zu erh\u00f6hen und damit das Ansehen des Unternehmens als f\u00fchrender Anbieter zu steigern.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Introduction Ghosting in flexographic printing, a problem that causes much annoyance to press operators and print buyers, is the faint appearance of a previously printed image or pattern in another area of the substrate. This can greatly affect the appearance and quality of the printed material, which may cause customer complaints and loss of material. […]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":21703,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"67","_seopress_titles_title":"Mastering Ghosting in Flexo Printing: Ultimate Guide","_seopress_titles_desc":"Discover the causes & solutions for ghosting in flexo printing. Get insights on double printing & how to fix ghost printing.","_seopress_robots_index":"","footnotes":""},"categories":[67],"tags":[],"class_list":["post-21701","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-uncategorized"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21701","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=21701"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21701\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":21705,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/21701\/revisions\/21705"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/21703"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=21701"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=21701"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.ketegroup.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=21701"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}