Im hochspezifischen Bereich des Flexodrucks ist die Kontrolle der Tonwertzunahme nicht nur f\u00fcr die technische Perfektion, sondern auch f\u00fcr die Kundenzufriedenheit erforderlich. Die Tonwertzunahme wirkt sich darauf aus, wie die Druckfarbe auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, und kann das visuelle Ergebnis von Druckerzeugnissen erheblich ver\u00e4ndern. Dies kann zu Ersatzdrucken, h\u00f6heren Kosten und sogar zum Verlust von Kunden f\u00fchren. Daher ist es f\u00fcr Druckereien unerl\u00e4sslich, die Ursachen der Tonwertzunahme genau zu kennen und die Techniken zu beherrschen, mit denen sie gemindert werden k\u00f6nnen. Dies garantiert, dass die Drucke ausschlie\u00dflich in bestm\u00f6glicher Qualit\u00e4t geliefert werden und die hohen Qualit\u00e4tsstandards und die Konsistenz \u00fcber alle Projekte hinweg beibehalten werden.<\/p>\n\n\n\n
Tonwertzunahme, auch bekannt als Tonwertzunahme (TVI), ist ein Druckfehler, der auftritt, wenn die Gr\u00f6\u00dfe der Rasterpunkte auf dem gedruckten Substrat gr\u00f6\u00dfer ist als die entsprechenden Punkte auf der Druckplatte. Dieses Ph\u00e4nomen tritt bei verschiedenen Druckverfahren auf, unter anderem beim Offsetdruck und beim Flexodruck. Beim Flexodruck werden die Bilder durch eine Reihe winziger Punkte unterschiedlicher Gr\u00f6\u00dfe wiedergegeben, und es sieht so aus, als w\u00fcrden Halbt\u00f6ne verwendet. Wenn der Punktzuwachs auftritt, \u00fcberschreiten diese Punkte ihre festgelegte Gr\u00f6\u00dfe und werden dunkler und weniger detailliert.<\/p>\n\n\n\n
Die Tonwertzunahme wird in Prozent gemessen und kann je nach Bedruckstoff, Druckfarbe und Druckbedingungen variieren. So kann beispielsweise ein 20%-Punkt auf der Druckplatte 30% auf dem Bedruckstoff entsprechen, so dass ein Punktzuwachs von 10% zu erwarten ist. Die gesamte Tonwertzunahme ist die Summe der physikalischen Tonwertzunahme (die tats\u00e4chliche Zunahme der Tonwertgr\u00f6\u00dfe) und der optischen Tonwertzunahme (die wahrgenommene Zunahme aufgrund von Lichtabsorption und -streuung).<\/p>\n\n\n\n
Punktzuwachs als Fehler im Druckprozess kann viele negative Auswirkungen auf die Qualit\u00e4t des endg\u00fcltigen Druckprodukts haben, insbesondere im Flexodruck, wo Farbkonsistenz und -genauigkeit entscheidend sind. Einige der wichtigsten Auswirkungen der Tonwertzunahme sind:<\/p>\n\n\n\n Hier sind die Hauptursachen f\u00fcr Tonwertzunahmen im Flexodruck:<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Der Flexodruck ist ein druckempfindliches Verfahren, bei dem die erhabenen Bildbereiche der Druckplatte in direktem Kontakt mit dem Substrat stehen, um die Farbe aufzudrucken. Wenn der Druck zwischen der Druckplatte und dem Bedruckstoff h\u00f6her ist als der entsprechende Wert, werden die Farbpunkte auf der Druckplatte verformt und gespreizt, so dass der bedruckte Bedruckstoff gr\u00f6\u00dfere Punkte aufweist. Dies wird besonders bei der Verwendung weicherer Druckplatten oder beim Druck auf Substrate, die st\u00e4rker komprimierbar sind, verst\u00e4rkt.<\/p>\n\n\n\n Die Drucker m\u00fcssen den Abstand zwischen der Druckplatte und dem Bedruckstoff sehr genau einhalten, um den Druck w\u00e4hrend der Farb\u00fcbertragung kontrollieren zu k\u00f6nnen. Dies kann ein Versuch und Irrtum sein, der durch die Verwendung von druckempfindlichen B\u00e4ndern oder Messger\u00e4ten zur Beobachtung und Regulierung des Drucks w\u00e4hrend des Druckvorgangs erg\u00e4nzt werden kann. Eine L\u00f6sung k\u00f6nnte die Verwendung des Kiss Impression sein, bei dem die Druckplatte keinen Kontakt mit der Substratoberfl\u00e4che hat. Moderne Flexodruckmaschinen verf\u00fcgen h\u00e4ufig \u00fcber ein automatisches Druckkontrollsystem, das mit Hilfe von Sensoren den Druck erfasst und f\u00fcr den gesamten Druckvorgang gleichm\u00e4\u00dfig einstellt.<\/p>\n\n\n\n Die Viskosit\u00e4t der im Flexodruck verwendeten Druckfarbe kann ebenfalls ein Schl\u00fcsselfaktor f\u00fcr die Tonwertzunahme sein. Ist die Druckfarbe zu d\u00fcnn oder hat sie eine niedrige Viskosit\u00e4t, kann sie sich schnell \u00fcber die Grenzen der gew\u00e4hlten Punktgr\u00f6\u00dfe hinaus ausbreiten, was zu einem Anstieg der Tonwertzunahme f\u00fchrt. Im Gegensatz dazu k\u00f6nnen dickere und h\u00f6herviskose Druckfarben nicht richtig auf den Bedruckstoff \u00fcbertragen werden, was zu einer ungleichm\u00e4\u00dfigen Deckung und einem Verlust an Farbdichte f\u00fchren kann.<\/p>\n\n\n\n Die Viskosit\u00e4t der Tinte kann durch Zugabe von L\u00f6sungs- oder Verd\u00fcnnungsmitteln variiert werden, doch muss dies gem\u00e4\u00df den Anweisungen des Herstellers und w\u00e4hrend des gesamten Druckvorgangs geschehen.<\/p>\n\n\n\n Rasterwalzen sind eine wichtige Komponente im Flexodruckverfahren, die f\u00fcr die Dosierung und \u00dcbertragung der Farbe auf die Druckplatte verantwortlich ist. Wenn die Rasterwalze ein h\u00f6heres Linienraster oder N\u00e4pfchenvolumen als n\u00f6tig hat, kann sie zu viel Farbe auf die Platte \u00fcbertragen, was zu einer erh\u00f6hten Punktzunahme f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Um die durch die falsche Wahl der Rasterwalze verursachte Tonwertzunahme zu verringern, ist es wichtig, die richtigen Rasterwalzenspezifikationen f\u00fcr den jeweiligen Auftrag und das jeweilige Substrat zu w\u00e4hlen. Dabei m\u00fcssen Faktoren wie die gew\u00fcnschte Farbdeckung, das Linienraster und das Zellvolumen ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n\n\n\n Die Art des Druckplattenmaterials und seine Durometer (H\u00e4rte) k\u00f6nnen den Punktzuwachs im Flexodruck erheblich beeinflussen. Weichere Plattenmaterialien, wie z. B. Fotopolymerplatten, k\u00f6nnen aufgrund ihrer erh\u00f6hten Kompressibilit\u00e4t unter Druck anf\u00e4lliger f\u00fcr Punktzunahme sein. Dies kann dazu f\u00fchren, dass sich die Punkte verformen und ausbreiten, was zu einer Vergr\u00f6\u00dferung der Punkte auf dem bedruckten Substrat f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Um solche Probleme zu l\u00f6sen, k\u00f6nnen Sie h\u00e4rtere Plattenmaterialien in Betracht ziehen, z. B. EPDM- oder lasergravierte Elastomerplatten, die eine bessere Best\u00e4ndigkeit gegen Tonwertzunahme bieten, insbesondere beim hochwertigen Prozessfarbdruck. Die Zusammenarbeit mit Ihrem Plattenlieferanten bei der Auswahl des richtigen Plattenmaterials und des richtigen H\u00e4rtegrads kann dazu beitragen, die Tonwertzunahme zu minimieren und die Druckkonsistenz zu verbessern.<\/p>\n\n\n\n Ungleichm\u00e4\u00dfige Druckplattendicken k\u00f6nnen ebenfalls zu Problemen mit der Tonwertzunahme beitragen. Wenn die Plattendicke \u00fcber die Oberfl\u00e4che variiert, kann dies zu einer ungleichm\u00e4\u00dfigen Druckverteilung w\u00e4hrend des Drucks f\u00fchren. In Bereichen mit dickerem Plattenmaterial kann der Druck h\u00f6her sein, was zu einer h\u00f6heren Tonwertzunahme f\u00fchrt, w\u00e4hrend in d\u00fcnneren Bereichen der Druck m\u00f6glicherweise nicht ausreicht, was zu einer unvollst\u00e4ndigen Farb\u00fcbertragung f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Durch die Verwendung hochwertiger Platten mit gleichm\u00e4\u00dfiger Dicke und die richtige Lagerung und Handhabung der Platten l\u00e4sst sich dieses Problem minimieren. \u00dcberpr\u00fcfen Sie die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit regelm\u00e4\u00dfig im Rahmen Ihrer Druckvorstufe.<\/p>\n\n\n\n Verunreinigungen auf der Oberfl\u00e4che der Druckplatte oder des Presseurs k\u00f6nnen ebenfalls zu Tonwertzunahmeproblemen f\u00fchren. Ablagerungen von Schmutz, Staub oder getrockneter Tinte auf diesen Oberfl\u00e4chen k\u00f6nnen zu Erhebungen oder Fehlstellen f\u00fchren, die w\u00e4hrend des Drucks eine \u00f6rtliche Druckerh\u00f6hung verursachen. Diese Erhebungen k\u00f6nnen zu einer erh\u00f6hten Tonwertzunahme in den betroffenen Bereichen f\u00fchren, was eine uneinheitliche Druckqualit\u00e4t zur Folge hat. Regelm\u00e4\u00dfige Reinigung und Wartung sind notwendig, um die Qualit\u00e4t zu erhalten.<\/p>\n\n\n\n Auch das Klebeband, mit dem die Druckplatte auf dem Druckzylinder befestigt wird, kann die Tonwertzunahme beeinflussen. Im Allgemeinen werden im Flexodruck Klebeb\u00e4nder mit einer Dicke von 0,015 bis 0,020 Zoll (0,38 bis 0,51 mm) verwendet. Ist das Klebeband zu weich oder hat es eine ungleichm\u00e4\u00dfige Dicke, kann es dazu f\u00fchren, dass die Platte unter Druck \u00fcberm\u00e4\u00dfig zusammengedr\u00fcckt wird, was zu einer erh\u00f6hten Tonwertzunahme f\u00fchrt. Wenn das Klebeband nicht richtig angebracht ist oder Luftblasen aufweist, kann es au\u00dferdem zu einer ungleichm\u00e4\u00dfigen Druckverteilung f\u00fchren und zu Problemen mit der Tonwertzunahme beitragen.<\/p>\n\n\n\n Druckereien sollten hochwertige Montageb\u00e4nder ausw\u00e4hlen, die mit ihren Flexodruckplatten kompatibel sind, und sicherstellen, dass das Band gleichm\u00e4\u00dfig und konsistent angebracht wird. Die Verwendung automatischer Montagesysteme oder spezieller Werkzeuge kann zu einem pr\u00e4zisen und blasenfreien Aufbringen des Klebebands beitragen und das Risiko von Punktzunahmeproblemen aufgrund von Klebebandproblemen minimieren.<\/p>\n\n\n\n Wird die Flexodruckmaschine mit zu hohen Geschwindigkeiten betrieben, kann dies ebenfalls zur Tonwertzunahme beitragen. Eine zu hohe Druckgeschwindigkeit kann dazu f\u00fchren, dass sich die Druckfarbe schneller \u00fcbertr\u00e4gt und ausbreitet, da die Druckfarbe weniger Zeit hat, sich zu setzen und auf dem Substrat zu haften. Dies kann zu einer erh\u00f6hten Tonwertzunahme und einem Verlust an Druckqualit\u00e4t f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n Um den Punktzuwachs im Zusammenhang mit der Druckgeschwindigkeit zu kontrollieren, sollten Drucker die optimale Geschwindigkeit f\u00fcr jeden Auftrag auf der Grundlage von Faktoren wie Bedruckstoff, Farbtyp und Bildkomplexit\u00e4t bestimmen. Es kann notwendig sein, die Druckmaschine mit einer niedrigeren Geschwindigkeit zu betreiben, um die gew\u00fcnschte Druckqualit\u00e4t zu erreichen und die Tonwertzunahme zu minimieren, insbesondere bei anspruchsvollen oder kritischen Auftr\u00e4gen.<\/p>\n\n\n\n Falsche Einstellungen am Farbkasten und am Pumpensystem k\u00f6nnen im Flexodruck ebenfalls zu Problemen mit der Tonwertzunahme f\u00fchren. Flexodruckfarben haben im Vergleich zu Offsetdruckfarben in der Regel eine niedrigere Viskosit\u00e4t, wodurch sie leichter flie\u00dfen und sich auf dem Substrat verteilen k\u00f6nnen. Ein zu hoher Farbfluss oder eine \u00dcberf\u00fcllung des Farbkastens kann dazu f\u00fchren, dass zu viel Farbe an die Druckplatte abgegeben wird, was zu einer erh\u00f6hten Tonwertzunahme f\u00fchrt. Ist der Farbfluss hingegen zu gering, kann dies zu einer unzureichenden Farbdeckung und einem Verlust an Farbdichte f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n Druckereien sollten die Einstellungen der Farbk\u00e4sten und Pumpen sorgf\u00e4ltig anpassen, um eine gleichm\u00e4\u00dfige und angemessene Farbabgabe w\u00e4hrend des gesamten Druckvorgangs zu gew\u00e4hrleisten. Dies kann die \u00dcberwachung der Farbst\u00e4nde, die Anpassung der Farbzufuhrraten und die Sicherstellung, dass die Farbe ordnungsgem\u00e4\u00df zirkuliert und gemischt wird, um gleichbleibende Viskosit\u00e4t und Farbeigenschaften zu gew\u00e4hrleisten, beinhalten.<\/p>\n\n\n\n Im Flexodruck k\u00f6nnen auch der Zustand und die Eigenschaften des Druckzylindertuchs die Tonwertzunahme beeinflussen. Eine abgenutzte oder besch\u00e4digte Gummituchoberfl\u00e4che kann zu einer ungleichm\u00e4\u00dfigen Druckverteilung und damit zu einer erh\u00f6hten Tonwertzunahme in bestimmten Bereichen f\u00fchren. Dar\u00fcber hinaus kann ein zu weiches oder stark komprimierbares Gummituch zu einer \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Punktausbreitung unter Druck f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n Druckereien sollten den Zustand ihrer Druckzylindert\u00fccher regelm\u00e4\u00dfig \u00fcberpr\u00fcfen und pflegen, einschlie\u00dflich der \u00dcberpr\u00fcfung auf Anzeichen von Verschlei\u00df, Besch\u00e4digung oder Verschmutzung, und die T\u00fccher bei Bedarf austauschen.<\/p>\n\n\n\n Verschiedene Substrate haben unterschiedliche Absorptionsgrade, Oberfl\u00e4chenrauhigkeit und Kompressibilit\u00e4t. All diese Eigenschaften beeinflussen, wie sich die Druckfarbenpunkte ausbreiten und mit der Substratoberfl\u00e4che interagieren. So sind ungestrichene Papiere in der Regel saugf\u00e4higer und haben eine rauere Oberfl\u00e4che, was zu einer h\u00f6heren Punktzunahme f\u00fchren kann, da die Druckfarbe st\u00e4rker eindringt und sich st\u00e4rker ausbreitet. Gestrichene Papiere haben dagegen eine glattere Oberfl\u00e4che und absorbieren weniger Druckfarbe, was zu einer geringeren Tonwertzunahme f\u00fchrt. Ebenso k\u00f6nnen Filme und Folien unterschiedliche Oberfl\u00e4chenmerkmale aufweisen, die sich auf die Tonwertzunahme auswirken k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n Das Testen und Charakterisieren des Tonwertzunahmeverhaltens auf verschiedenen Bedruckstoffen kann Druckern helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen und ihre Prozesse entsprechend anzupassen. In einigen F\u00e4llen kann eine Vorbehandlung oder Grundierung des Bedruckstoffs erforderlich sein, um die gew\u00fcnschte Druckqualit\u00e4t zu erreichen und den Punktzuwachs zu minimieren.<\/p>\n\n\n\n Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Druckraum k\u00f6nnen sich auf die Tonwertzunahme auswirken. Der Feuchtigkeitsgehalt des Bedruckstoffs kann mit der Luftfeuchtigkeit variieren, was wiederum zu einer Ver\u00e4nderung der Abmessungen und Oberfl\u00e4cheneigenschaften f\u00fchren kann. Dies kann die Art und Weise ver\u00e4ndern, wie die Druckfarbe mit der Oberfl\u00e4che interagiert, und sich m\u00f6glicherweise auf die Haftung und die Punktform auswirken. Auch extreme Hitze kann die Viskosit\u00e4t der Tinte sowie die Trocknungszeiten ver\u00e4ndern, was wiederum das Problem der Punktzunahme verschlimmern kann.<\/p>\n\n\n\n Die L\u00f6sungen k\u00f6nnen in der Verwendung von Klimaanlagen, Entfeuchtern oder Befeuchtern bestehen, um die Temperatur und den Feuchtigkeitsgehalt zu kontrollieren. Die Beobachtung und Aufzeichnung der Umgebung w\u00e4hrend des Drucks kann helfen, Probleme zu erkennen und die notwendigen Korrekturen vorzunehmen, um die Qualit\u00e4t des Drucks stabil zu halten.<\/p>\n\n\n\n Die genaue Messung und Quantifizierung des Tonwertzuwachses, der die Druckqualit\u00e4t erheblich beeinflusst, ist ein entscheidender Schritt, um eine pr\u00e4zise Steuerung und Kompensation zu erreichen. Es gibt verschiedene Methoden zur Messung der Tonwertzunahme, darunter:<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Die Kontrolle der Tonwertzunahme ist f\u00fcr qualitativ hochwertige Flexodrucke von grundlegender Bedeutung, und der Bediener sollte daher \u00fcber gute Kenntnisse in diesem Bereich verf\u00fcgen. Durch die richtige Auswahl der Ger\u00e4te, eine exakte Einstellung und eine strenge Prozesskontrolle kann der Drucker den Tonwertzuwachs erheblich reduzieren, was wiederum zu einer besseren Qualit\u00e4t der Endprodukte f\u00fchrt. Der Flexodruck ist ein komplexer Prozess, bei dem neben der Beherrschung des Tonwertzuwachses verschiedene andere Faktoren eine Rolle spielen k\u00f6nnen Druckfehler<\/a> die die Druckqualit\u00e4t beeintr\u00e4chtigen k\u00f6nnen. Ganz gleich, ob Sie bestehende Probleme beheben oder einen neuen Druckvorgang einrichten, das vollst\u00e4ndige Verst\u00e4ndnis dieser Probleme gibt Ihnen die Gewissheit, dass Ihre endg\u00fcltigen Drucke den h\u00f6chsten Standards der anspruchsvollsten Kunden entsprechen.<\/p>\n\n\n\nDunklere Drucke<\/td> Wenn sich die Rasterpunkte ausdehnen, wird der Druck dunkler als beabsichtigt, was zu einer Verschiebung der Farbbalance und einem Detailverlust in den schattierten Bereichen f\u00fchrt.<\/td><\/tr> Reduzierter Kontrast<\/td> Punktzuwachs kann zu einer Verringerung des Kontrasts zwischen hellen und dunklen Bereichen f\u00fchren, wodurch das Bild flach und weniger lebendig erscheint.<\/td><\/tr> Verlust von Details<\/td> Die Punkte breiten sich weiter aus als beabsichtigt, die feinen Details und die Textur des Bildes gehen verloren und der endg\u00fcltige Druck sieht unscharf und weniger scharf aus.<\/td><\/tr> Farbverschiebungen<\/td> Die Tonwertzunahme kann verschiedene Farben in unterschiedlichem Ma\u00dfe beeinflussen, was zu Farbverschiebungen und Unstimmigkeiten im endg\u00fcltigen Druck f\u00fchrt.<\/td><\/tr> Inkonsistente Ergebnisse<\/td> Wenn die Tonwertzunahme nicht ordnungsgem\u00e4\u00df gesteuert und kompensiert wird, kann dies zu einer uneinheitlichen Druckqualit\u00e4t bei verschiedenen Auftr\u00e4gen oder sogar innerhalb desselben Drucklaufs f\u00fchren.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Ursachen der Punktzunahme im Flexodruck<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
\u00dcberm\u00e4\u00dfiger Druck<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Falsche Tinte <\/strong>Viskosit\u00e4t<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Falsche Auswahl der Rasterwalze<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Fragen zu Plattenmaterial und Durometer<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Variationen in der Druckplattenst\u00e4rke<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Verunreinigungen auf der Oberfl\u00e4che der Platte oder des Gegendruckzylinders<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Probleme mit dem Klebeband<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
\u00dcberh\u00f6hte Druckgeschwindigkeit<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Falsche Farbkasten- und Pumpeneinstellungen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Merkmale und Zustand des Gummituchs<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Substrat<\/strong> Eigenschaften<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Umwelt<\/strong> Faktoren im Drucksaal<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Messung und Quantifizierung des Punktzuwachses<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\n
Schlussfolgerung<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
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